发热纱与锦纶混纺织物低浴比染色及残液回用

能耗与污染问题一直是限制染整加工行业发展的瓶颈,实用、高效的节能减排技术越来越多地受到企业的重视。传统的发热纱与锦纶纤维混纺织物多采用三浴法染色,存在染色质量不稳定、染色工艺时间长、能耗大、排污量多等问题。文中采用新型超环保染色机对发热纱与锦纶混纺无缝织物进行低浴比两浴法染色及残液回用染色,并与传统除油、三浴染色工艺对比,介绍了这几种染色工艺配方及流程,分别进行肤色、黑色染色,对比了这三种染色工艺的生产实践效果。结果表明,低浴比两浴法染色不仅可以达到快速染色的目的,保证颜色品质及各项色牢度指标,可以大幅度节约能源、减少排污、降低染色成本,尤其是染深色产品,低浴比两浴法染黑色节约成本6 613.90元/t,低浴比两浴法残液回用染色工艺染黑色节约成本8 159.90元/t。     

MC纱与锦纶无缝内衣开发及染色探讨

将MC纱(40%宾霸与60%腈纶混纺)与锦氨包芯纱交织,并采用针织内衣机的特殊编织针法进行织造,以设计开发MC纱与锦纶无缝内衣面料。传统宾霸、腈纶、锦纶织物染色方法多采用三浴法,存在染色织物染色质量不稳定、染色工艺时间长、能耗大、排污量多等问题。文中探讨了MC纱与锦纶无缝产品二浴法染色,并对比传统的除油、三浴法染色工艺和创新两浴法染色。结果表明:创新两浴法染色不仅可以达到快速染色的目的,保证颜色品质及各项色牢度指标,而且可以大幅度节约能源,减少排污,降低染色成本。     

羊毛混纺织物一浴法染色研究

羊毛纤维本身性能优异,通过与其他纤维混纺能降低成本,赋予多样化风格,受到市场青睐。羊毛混纺织物传统两浴法染色,虽然同色性较好,但工艺冗长、能源物耗大,而一浴法染色可缩短工艺流程、节省染色时间,降低能耗、减少污水排放。文章概述了羊毛纤维的基本性能及染色方法,详细介绍了羊毛与纤维素纤维混纺织物、与蛋白质纤维混纺织物、与合成纤维混纺织物的一浴染色工艺,以期为同行研究者提供参考。     

多功能一浴剂在涤氨针织物浸染中的应用

涤纶和氨纶混纺弹力织物存在较多纺丝油、织造机油、氨纶氨基硅油,在染色前必须彻底去除,文中采用多功能一浴剂对8.3 tex/144 f(75D/144 f)涤纶、3.3 tex(30 D)氨纶混纺织物进行一浴法除油、染色,并与传统两浴法进行对比。将多功能一浴法进行工厂实践,对比了一浴法和传统两浴法的成本和染色效果。结果表明,采用多功能一浴工艺与传统两浴法对涤氨混纺织物染色,残油率分别为0.52%、0.50%,除油效果相当;多功能一浴法染色织物色差较小,染色重现性好,且织物白斑情况、水纹印均达到纺织国际四分制检验标准,操作简单、生产效率更高;减少了助剂的使用量,低成本152.4元/t,具有节能减排的效益。     

纤维素与锦纶混纺针织物一浴一步法染色

针对纤维素纤维与锦纶纤维混纺针织物传统两浴两步法染色耗时长、耗能大、污染严重等问题,文中选用新型活性染料对其进行一浴一步法染色。介绍了纤维素纤维与锦纶纤维混纺针织物的前处理、染色及后整理工艺,并将一浴一步法染色与传统两浴两步法对比,测试了织物的色差、耐皂洗色牢度、耐水色牢度、耐摩擦色牢度、能耗及生产成本。结果表明,一浴一步法染色后织物的耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度、耐水色牢度与传统两浴两步法工艺相当,且色差值较小,符合行业优等品标准要求;一浴一步法染色生产效率高,处理1 t黏胶与锦纶混纺针织物节省用水50 t,节能250 k W·h,节汽0.8 m3,节约成本526元,具有节能减排的作用。     

用于混纺织物的新型节能染料效果分析

在混纺织物染色中，采用分散／交链组合染料、分散／直接组合染料、分散／活性组合染料一浴法染色，代替传统的两浴法染色，作了详细地分析比较，在现在及今后混纺织物比重不断加情况下，无论节能、总经济效果以及推动印染工艺改革，均有价值。     

改性涤纶/锦纶弹力针织混纺面料的染色工艺

改性涤纶/锦纶弹力针织混纺面料传统染色采用两浴法,但在生产过程中容易出现布面颜色深度不够、颜色稳定性差等问题,且时间长、能耗大、污水处理成本高。针对以上情况,优选染料及助剂,提出了改性涤纶/锦纶弹力针织混纺面料的一浴法染色工艺,通过测试K/S值、色牢度优化一浴法染色工艺。结果表明,一浴法染色可以大大缩短染色时间,且各项色牢度达到传统染色效果;可使织物的颜色深度超过二浴法,并获得良好的颜色稳定性;能大幅度节约能源,减少污水的产生和排放,提高生产效率,降低染色成本。     

涤/粘仿毛面料的染色

涤/粘仿毛面料采用传统的染色工艺生产,耗时长、能耗大,采用改进的一浴法工艺对涤/粘仿毛面料染色,筛选了染料及助剂,探讨了其对染色织物K/S值、染色牢度和织物强力的影响。结果表明,改进后的一浴法染色工艺不仅可以达到二浴法相同的染色效果,获得良好的染色牢度,降低织物强力损伤,同时节约能耗。     

粘锦混纺针织物溢流染色工艺

阐述了粘锦混纺针织物的前处理和溢流染色工艺,认为染浅色织物,可以选择M型、B型活性染料或毛用活性染料进行一浴法染色;中深色品种则采用活性/弱酸性(或中性)两浴法染色工艺.对这类织物染色常见的色花、两相不匀和擦伤等问题,提出了相应的解决方法.     

涤棉混纺针织物一浴一步法染色工艺

介绍了涤棉混纺针织物一浴一步法染色加工工艺,并与传统两浴两步法工艺进行了对比.指出在前处理中,可以使用煮练生物酶VC进行生物酶低温(55℃)煮练,以减少加工时间、能耗和污染;合理选用中性活性染料和分散染料可以实现涤、棉的同浴染色;最后在染色机内对织物进行柔软处理,并在定形机上进行硅油处理,定形温度170～175℃,就可以加工出与传统两浴两步染色法所得织物色牢度相仿的涤棉混纺针织物.对于加工1 t涤棉针织物而言,一浴一步法染色工艺与传统两浴两步法染色工艺相比,可缩短工时约4h,节约电240 kW·h、水40t、蒸汽1 m3,降低总成本454元.     

聚乳酸纤维及其混纺织物的染色技术

介绍了聚乳酸纤维(PLA),总结概括了国内外聚乳酸纤维及其与棉混纺织物的染色技术.通过分析涤棉混纺织物的染色技术进展,包括两浴法、一浴两步法以及一浴一步法,指出PLA与棉混纺织物的染色可以借鉴涤棉混纺织物的染色方法:探讨了PLA与棉混纺织物一浴一步法染色存在的技术问题以及染色时的注意事项,表明染料和助剂品种的不断开发会为PLA与棉混纺织物一浴一步法染色新技术的产业化提供支持,值得进一步深入研究.     

多纤维无缝内衣的一浴法染色

采用CN型无碱活性染料,对无缝内衣产品进行一浴法染色.比较了传统二浴法工艺与一浴法工艺的染色处方、工艺流程以及加工成本,并统计了一浴法染色后的织物尺寸和色牢度指标.试验结果表明,一浴法染色不仅可以达到快速染色的目的,而且可以节约能源,降低生产成本.     

改性毛/腈织物的酸性染料一浴法染色

通过测定织物断裂强力、断裂伸长率、热收缩率,探讨了盐酸羟胺作为腈纶阳离子改性剂时的改性工艺,并研究了改性毛/腈混纺织物酸性染料一浴法染色工艺。结果表明,盐酸羟胺浓度10 g/L为最佳改性浓度。酸性染料对改性毛/腈混纺织物一浴法染色工艺为：染料用量2%（omf）,浴比1〖KG-*5〗∶〖KG-*5〗50,pH值2,在100 ℃染色60 min,可以缩短工艺流程,降低能耗,同时上染百分率、K/S值、各项染色牢度和匀染性能均达到染色要求。     

涤棉织物分散/活性一浴一步法染色

采用新型耐碱耐盐性分散染料T-XD和耐高温活性染料C-XD对涤棉混纺织物进行一浴一步法染色.生产实践表明,一浴一步法工艺的染色效果与传统二浴法相当,且每缸染色时间减少到5.5h左右,生产成本大大降低,符合节能减排的要求.     

高效短流程涤棉一浴一步法染色工艺

针对传统涤棉织物染色生产流程长、用水量大、能耗高等问题,文中采用阳离子改性技术对涤棉织物进行改性,然后采用分散活性一浴一步法对织物进行染色,测试染色后织物色牢度及抗菌性能,并与传统染色工艺对比。结果表明,经一浴一步法染色后织物布面效果和染色牢度良好。对大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、白色念珠菌的抑菌率分别达到99.7%、96.4%、96.2%;与传统染色工艺相比,该工艺具有显著的节水、省时及降低废水色度、电解质含量的效果。     

涤棉混纺织物—浴法连续染色及印花用新染料

涤棉混纺织物是当前最受欢迎的一类织物,1981年全世界生产量达330吨,占全部织物的10％。涤棉混纺织物的染色一般采用两种方法,即连续轧染法和间歇的竭染法,后者较多使用两浴法或一浴两步法。1986年我公司开发成功适宜于一浴一步染色的新型混纺织物用活性染料、直接染料和分散染料,使涤棉混纺织物一浴一步竭染新工艺进入了工业化生产。但迄今为止,由于我国印染设备的限制,涤棉混纺织物染色采用竭染法工艺还不普及,主要还是使用连续轧染法。该法工序多、能耗大、效率低、成本高,因此迫切需要开发使用简单、重现性好、适于一浴法连续轧染的新染料。另外,目前采用的印花工艺主要也是两浴法,而且在碱性和电解质存在下,大多数分散染料会发生凝集,所以寻找适于一浴法工艺新的印花体系也是人们期待已久的。     

醋酯纤维/天丝交织物的一浴法染色北大核心

采用一浴法染色工艺,可以改善醋酯纤维/天丝交织物染色过程中产生的极光印问题。分析了布面产生极光印的原因,对比了一浴法与二浴法染样的色牢度、色光、撕破强力和加工成本。结果表明:一浴法染色工艺可达到二浴法染色的效果,且具有缩短工艺流程、降低水耗能耗、提高生产效率的优点。     

分散、直接染料漂染一浴法碱性染色

为了缩短染色工艺,减少设备清洗次数,降低助剂使用成本,针对涤棉混纺针织物,采用分散染料和直接染料漂染一浴法碱性染色,对比分析了传统漂染色两浴法弱酸性染色以及在碱性染色助剂(HK-2008)作用下,漂染一浴法碱性染色对织物染色性能的影响。实践表明,在HK-2008作用下,漂染一浴法碱性染色工艺是可行的。与传统漂染两浴法弱酸性染色工艺相比,当增加5%～10%的染料用量后,漂染一浴法碱性染色工艺可得到与传统漂染两浴法弱酸性染色工艺相近的K/S值,且织物的失重率减小、顶破强力有所提高、皂洗牢度不会降低。     

成衣活性染色与纤维素酶整理一浴法加工

成衣染色和酶处理通常采用二浴法工艺,其工艺流程长,费时耗能。采用Megafix B型活性染料和中性纤维素酶进行染色和整理一浴法加工,工艺时间缩短近1 h,用水减少40%以上,能耗减少约50%;染品色度指标与二浴法工艺相当,且对织物损伤小,牢度性能达到要求。     

涤棉分散染料微胶囊/活性染料一浴法染色

采用原位聚合法对分散染料进行双层造壁,制得分散染料微胶囊,并与雅格素 NF 活性染料同浴上染涤棉混纺织物.试验结果表明,分散染料微胶囊/活性染料一浴法与传统分散/活性一浴法相比,无需使用分散剂、匀染剂,并可免除还原清洗工序,其染色物的色牢度水平与传统染色工艺产品相当,甚至更高.