从CIMT2007看齿轮加工机床的发展趋势

追踪、分析国内外齿轮加工机床的发展动态，总结其将向高精度、高速、高效、干切削、功能复合化、采用专用加工软件、采用新材料、采用先进的数控系统等方向发展。     

从CIMT2007看齿轮加工机床的发展趋势

追踪、分析国内外齿轮加工机床的发展动态。总结其将向高精度、高速、高效、干切削、功能复合化、采用专用加工软件、采用新材料、采用先进的数控系统等方向发展。     

组合化数控加工工艺的研究

在复合化数控加工的基础上提出了组合化数控加工工艺,论述了组合化数控加工工艺的准则、决策及其模型的建立方案,并对组合化数控加工工艺决策进行了详细的分析与研究。     

切削加工机器人的误差补偿研究

对MOTOMAN UP50工业机器人进行了运动学建模,对机器人关节刚度和臂杆刚度进行了分析,建立了机器人运动学方程和刚度模型。分析预测了机器人末端的位移误差,并对其进行了关节角补偿实验。实验结果显示,采用关节角补偿可以有效减少其误差,保证了机器人的加工精度,对MOTOMAN UP50用于切削加工具有重要的意义。     

基于机器人逆运动学的磨削姿态优化方法

工业机器人由于其串联结构特性,刚度远远低于数控机床,导致机器人加工存在加工精度低和加工质量差的问题。为提高机器人的加工刚度,提出了一种基于机器人逆运动学的机器人加工姿态求解方法。以IRB6700机器人为研究对象,首先通过比较机器人不同逆姿态对应的加工刚度得到了机器人的最优逆姿态配置,然后进一步考虑机器人加工的冗余性,求解机器人的逆姿态,建立了机器人姿态优化模型并得到了给定加工条件下的优化结果。最后采用有限元仿真验证了机器人逆运动学的磨削姿态优化方法的正确性。     

机器人研磨抛光工艺研究与实现

机器人研磨抛光工艺研究建立在大量机器人磨抛试验的基础上.本文针对加工对象--有机玻璃,在满足被加工工件质量的前提下,确定了机器人研磨抛光加工时磨片的合理使用顺序、规划加工路径和安排正交试验,以获得机器人磨抛加工的最优工艺参数组合,并制定机器人磨抛的加工策略.最后通过机器人研磨抛光加工实例,进一步验证了机器人的研磨抛光工艺知识有其合理性.     

CAD/CAM/Robotic集成技术及其在石材产品加工中的应用

与数控加工技术相比,机器人加工具有成本低、工作空间大、可扩展外轴、加工和上下料一体化的特点,能完成数控加工无法完成的产品制造,但其缺乏CAD/CAM集成系统,阻碍了机器人加工的应用。利用数控加工的CAM软件生成机器人的位置刀轨迹,利用自主研发的软件将位置刀轨迹转换成机器人位置轨迹。借助于相邻三点的机器人位置刀轨迹点生成机器人刀轨迹点姿态,组合机器人刀轨迹点的位置和姿态,形成机器人的加工轨迹。将机器人加工轨迹下载到机器人控制器后,可以对产品进行加工。利用CAD/CAM/Robotic集成技术生成的机器人加工轨迹对石材产品进行加工,对比产品的CAD模型和实际加工的产品,证明方法的有效性。     

双机器人快速原型制造离线编程系统的研制

双机器人快速原型制造离线编程系统主要研究如何自动获取ＣＡＤ模型产生的零件图形的加要数据,并对其进行处理后按机器人的程序格式生成双机器人的加工程序。本文在分析双机器人快速原型加工硬件特点的基础上,建立了双机器人离线编程系统总体结构,研究了各功能模块的关键技术,并用ＩＤＥＦ方法对各功能模块进行了详细设计研制了一套离线编程软件,实现了双机器人加工程序的自动生成。     

业界动态

世界机床行业技术发展新动向复合化加工趋势明显。金属切削与特种加工复合有了新进展,激光、电加工与切削加工复合技术已经有了成熟的产品。复合加工技术的推广应用     

机器人柔性磨削机床的恒磨削力补偿机构及其动力学分析

介绍了用于机器人柔性磨削系统的柔性砂带磨削机床,提出了恒磨削力补偿机构。分析了机器人柔性砂带磨削机床转位机构实现在线多工位磨削加工的创新设计和恒磨削力补偿机构的原理。建立了恒磨削力补偿机构的运动学、静力学和动力学数学模型,并对其进行了数值仿真。讨论了机器人柔性砂带磨削机床的结构参数对恒磨削力补偿机构的运动学特性和动力学特性的影响,为机器人柔性砂带磨削机床的机械设计和机器人的轨迹规划提供了理论依据。最后,对具有恒磨削力补偿机构的柔性磨床组成的机器人柔性磨削系统进行叶片加工实验,结果表明其加工精度完全满足复杂曲面的高加工精度要求。     

机器人测量-操作-加工一体化技术研究及其应用

阐述了机器人加工的发展现状与面临的挑战,回顾了机器人测量操作加工一体化所需要的关键技术。以典型的机器人加工过程为例,分析了机器人测量-操作-加工一体化过程中误差的来源,建立了加工误差及其传递模型,并分别计算分析了测量误差、坐标变换误差与机器人执行误差对加工精度的影响。将机器人测量加工一体化方案用于飞机机翼和机身装配垫片的磨削加工,由点云数据得到工业机械臂的加工轨迹和工艺参数规划数据,通过在机械臂末端安装顺应打磨头来消除工件法向的位置误差,实现恒力打磨。实验结果表明,该机器人加工方案能够实现飞机装配垫片的变厚度磨削加工。     

[制造前沿]机器人测量-操作-加工一体化技术研究及其应用

阐述了机器人加工的发展现状与面临的挑战,回顾了机器人测量操作加工一体化所需要的关键技术。以典型的机器人加工过程为例,分析了机器人测量-操作-加工一体化过程中误差的来源,建立了加工误差及其传递模型,并分别计算分析了测量误差、坐标变换误差与机器人执行误差对加工精度的影响。将机器人测量加工一体化方案用于飞机机翼和机身装配垫片的磨削加工,由点云数据得到工业机械臂的加工轨迹和工艺参数规划数据,通过在机械臂末端安装顺应打磨头来消除工件法向的位置误差,实现恒力打磨。实验结果表明,该机器人加工方案能够实现飞机装配垫片的变厚度磨削加工。     

大尺度构件重载高精加工机器人本体设计与性能提升关键技术

基于典型大尺度构件的移动机器人化加工需求背景与发展现状的总结与分析,提出了大工作空间、高刚度、高精度、重载、轻量化、高动态响应、大负载自重比的大尺度构件加工机器人本体的基本性能要求。围绕上述基本性能要求,从机器人本体构型与机构优化设计,高性能加工机器人专用控制器与加工机器人操作系统开发,加工机器人运动学参数动态标定及位姿误差实时预测与动态补偿,刚柔耦合多体动力学建模,机器人动力学控制及主动振动控制等方面,论证了重载高精度加工机器人本体的优化设计及机器人性能提升方法,并完成了大尺度构件加工机器人本体构型与机构的概念设计。大尺度构件加工机器人本体的创新设计与研制,可为航空航天等领域的典型大尺度构件提供高性能的超柔性机器人化加工系统,并有助于推动国产工业机器人关键性能的提升。     

工业机器人在电机外壳加工生产线上的应用

为提高产品的数控加工效率及加工精度,对工业机器人上、下料技术、自动分拣技术及数控机床加工技术组合应用进行研究。针对加工对象,设计了机器人自动上、下料机构及加工成品自动码放系统,分析了FANUC机器人与数控机床的接口应用技术以及FANUC机器人与三菱PLC的CC-LINK总线通信技术。通过设计机器人自动上、下料的运行轨迹及通过iRVision视觉系统实现加工成品的自动码放,使机器人与数控加工成为一体,实现零件加工过程的自动化和无人化。     

肉类加工机器人的发展现状和应用展望

肉类加工机器人是一种新型的特种机器人。本文概述了它的发展现状、存在的问题 ,展望了它的发展趋势 ,并介绍了上海大学正在研制的禽类加工机器人系统。肉类加工机器人虽然已经在一些项目上得到了初步应用 ,但是其大规模应用还有待进一步研究     

新型切削加工机器人常用表面加工方法研究

在分析了传统切削加工机器人刚性差、精度低的基础上,研制成功了一种新型切削加工机器人。该切削加工机器人不仅具有机器人一样灵活的柔性,而且具有金属切削机床一样的刚性,特别适合于空间自由曲面的加工与测量等。在坐标变换理论的基础上,提出了切削加工机器人关联矩阵加工理论。并且根据这一理论,给出端铣刀立铣加工平面的计算方法。通过ADAMS进行仿真,验证了所开发的切削加工机器人的可靠性以及关联矩阵加工理论的正确性,为控制和数控编程提供依据。     

浅析激光加工机器人技术在工业中的应用

激光加工机器人属于工业机器人中的一种,在工业领域得到了广泛的应用。阐述了激光加工机器人的相关知识,并分工艺分析了激光加工机器人技术在工业中的应用。     

仿生曲线孔电火花机器人的研究

仿生曲线孔电火花机器人模仿尺蠖运动方式,使用SMA(形状记忆合金)弹簧产生驱动力,实现丈量式的移动。利用流体反冲力,使该机器人能够在加工过程中实现灵活转动,从而加工出设计好的曲线孔。分析了机器人转弯原理,介绍了其驱动方式,结果表明,此种设计使加工液与被加工工件充分接触,及时冲走加工废渣,降低短路与拉弧的概率,提升了加工速度。     

世界机床行业技术发展新动向

复合化加工趋势明显。金属切削与特种加工复合有了新进展,激光、电加工与切削加工复合技术已经有了成熟的产品。复合加工技术的推广应用将对多品种、小批量生产工艺流程产生重要影响。     

机器人铣削系统的研究

介绍了机器人铣削系统的基本组成,分析了机器人铣削加工的优缺点,研究了影响机器人铣削加工精度的因素,建立了基于机器人仿真系统下的铣削加工系统,提出了相应的实现方法和技术,实现了针对汽车内饰件仪表盘的切割加工。