铸造空冷钢在冲模中的应用

汽车冲模中大、中型模具用量较大,制造费用占整车工装的60％以上,型腔形状复杂,要求精度高,单机械加工工时费用就占整套模具的50％以上。我们从1992年开始试生产应用铸造空冷钢7CrSiMnMoV制作凸、凹模,以求减少加工工时,降低材料消耗,提高制模精度,增加一次性制件数量,减少维修费用,收益很大。 一、铸造空冷钢7CrSiMnMoV的基本性能     

基于UG的汽车覆盖件拉延模设计

以汽车前围板内侧加强板为例,介绍了基于UG的三维拉延模设计方法,包括工作部分的结构设计及导向机构,对于汽车模具零件的自动化生产,具有指导意义.     

基于UG的汽车覆盖件拉延模实体设计

以汽车覆盖件B柱下撑板为例,阐述了以UG丁具为手段对汽车覆盖件进行实体设计的方法.详细介绍了其拉深模工作部分的结构设计、拉深模的导向设计,以及装配模型设计和工程图的制作,以期对复杂汽车覆盖件的拉延模设计进行探讨,指导实际生产.     

应用UGⅡ设计汽车覆盖件的拉延件

结合汽车覆盖件的拉延件设计的一般过程 ,介绍如何利用UGⅡ所提供的各种功能人机交互设计出冲压方向、翻边展开、工艺补充面、压边面及拉延筋 ,并给出了拉延件的设计实例     

人工神经网络在覆盖拉延件要领设计中的应用

结合覆盖拉延件的特点,分析了在工艺要领设计中应用人工神经网络的必要性和可能性,同时对隐层节点数、网络权重总数及样本总数之间的关系提出了一些看法。     

某型汽车覆盖件——框前板拉延模设计

拉延是利用利用拉延模具将平板毛坯制成开口空心零件,拉延成形是能否生产出合格零件产品的关键,汽车钣金件的质量好坏在很大程度上受拉延模质量的控制。本文通过分析某型汽车覆盖件——框前板结构特点,根据工厂生产时所使用的冲压设备,确定拉延模结构形式及间隙,进一步进行模具的压料面、凸模、凹模及辅助零件的结构设计。     

汽车车身覆盖件拉延模装配与调试

典型拉延模的分类、结构组成、主要功能部位 现代汽车冲压模具大体分为以下几大类：拉延模以及后序的修边模、冲孔模、翻边模、整形模等四种功能的模具。这四种后序模具又外带斜楔、吊楔、旋转机构等辅助机构。     

遗传算法在覆盖件拉延筋参数优化中的应用

指出拉延筋几何参数（拉筋高度，拉筋圆角）是影响拉延筋阻力的主要因素。提出在拉延成形中，拉延筋，凹模圆角参数设计需满足拉延筋各几何参数间的约束，筋参数变化约束以及“协同变化”原则，将遗传算法应用于拉延筋几何参数的优化设计，并用实例验证。     

专家系统技术在覆盖拉延件工艺设计中的应用研究

阐述在覆盖拉延件工艺要领设计中,专家系统技术研究的必要性和应用前景,以人机一体化思想为指导,提出系统的总体结构,并结合覆盖拉延件要领设计的特点,对零件信息特征建模,面向对象知识库等关键实现技术进行论述。     

典型汽车拉延模设计数据库系统的研究

为缩短汽车覆盖件拉延模开发周期,提出面向拉延模结构设计系统概念及总体结构,利用VBA,建立了典型汽车拉延模设计数据库系统,研究了WTK虚拟环境下VRML与典型汽车拉延模设计CAD数据库系统的集成开发.     

基于CAE技术的汽车覆盖件拉延模具设计

介绍了在CAE技术基础上进行的汽车覆盖件模具设计过程,利用板料成形有限元分析软件Autoform实现了模具压料面、工艺补充面以及拉伸筋设计和覆盖件成形过程模拟。实现了在有限元软件内部进行模具的参数化设计,既缩短了模具设计时间,又提高了模具设计可靠性。     

基于Dynaform的汽车覆盖件拉延模具设计

以板料成形非线性有限元分析软件Dynaform为平台,介绍汽车覆盖件拉延模具型面设计过程,对某种汽车引擎盖冲压成形过程进行数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,为优化工艺参数和模具结构提供强有力的工具.     

基于Solid Edge／SDK的覆盖件拉延模快速设计系统研究

采用Sohd Edge/SDK技术针对某汽车覆盖件模具制造企业的设计工作,开发了基于Sohd Edge/SDK的汽车覆盖件拉延模快速设计系统.该设计系统根据模具设计流程及设计数据控制Sohd Edge软件的运行,生成覆盖件拉延模各零件以及装配模型.该系统可以有效地提高同类模具的设计效率,特别适用于大型模具的上下模座、压边圈等主要零件的设计.     

汽车覆盖件模具凸型面拉延方法

针对汽车覆盖件这种具有复杂曲面特征的零件,在传统的全型面拉延成形方法基础上提出一种新的凸型面拉延成形方法。该方法根据拉延成形过程中凸、凹模工作型面上只有凸型面接触板料的特点,通过成形仿真获得全型面拉延的成形极限图(Forming limit diagram, FLD)和凸、凹模与板料的接触区域分布。然后将板料相对凸、凹模工作型面上的起皱区域及双面接触区域所对应的单元剔除,将单面接触区域中面积较小且形态狭长的单面接触区域合并转化为双面接触区域,同时将未转化的单面接触区域外周节点拟合成曲线后导入到CAD中对凸、凹模工作型面进行分割获得所需的凸型面。算例表明该方法在保证拉延成形质量的前提下可以有效地减小凸、凹模工作型面的面积,降低拉延模具的生产成本。     

基于CATIA的汽车覆盖件拉延模型面设计

汽车覆盖件由于其形状复杂、材料薄、尺寸大、表面质量要求高等特点,相应地就要求其模具具有结构复杂、体积大、重量大、制造成本高、周期长等特点。在制造的过程中它们一般要经过落料、拉延、修边冲孔、翻边整形等多道工序才能完成。而拉延模的制造周期在整个汽车模具制造过程中的作用至关重要,在CATIA环境下对拉延模进行型面设计将大大加速模具开发的进度。本文就以发动机罩外板为例,探讨在CATIA环境下的汽车覆盖件拉延模型面设计的一般过程。型面设计是拉延模设计的主要内容。目前,国内还有大部分企业凭借设计人员的经验,来确定冲压…     

汽车覆盖件的套模工艺应用

介绍了一种降低汽车覆盖件成本的方法,即采用套模工艺,将小零件嵌套在大零件的废料区域一体成形,借助板料成形CAE模拟技术作虚拟试模,实现模具费用、冲压费用的节省和材料利用率的提升,大幅降低零件成本。以某车型的尾门外板嵌套生产引擎盖锁扣补强板的套模工艺应用为例,阐述套模工艺的实现,以及降低零件成本的实际效果,从而证实该方法是一种降低汽车覆盖件零件成本的有效手段。     

汽车覆盖件成形中拉延筋的设计与数值模拟

汽车覆盖件冲压成形中容易出现未充分变形、起皱、变薄、拉裂等缺陷。为了提高成形质量,通常在模具上设置拉延筋来控制坯料的流动,从而提高成形质量。在有限元模拟仿真中,为了简化网格划分,减少计算时间,通常采用等效拉延筋,因此给出了等效拉延筋的拉延阻力和最小压边力计算模型。使用有限元分析软件Autoform模拟了某汽车覆盖件的拉延成形,并通过改变拉延筋的几何尺寸,改善了拉延成形工艺,缩短了模具的开发周期,降低了设计成本。     

基于逆向工程的汽车覆盖件拉延模具数字化设计与制造

汽车覆盖件模具的设计水平决定了汽车覆盖件的质量,并影响着汽车的性能与外观.本研究在分析拉延模结构设计特点的基础上,提出一种汽车覆盖件数字化设计制造的思路和方法.现有的汽车覆盖件冲压成形工艺设计一般采用经验与计算机相结合的设计方珐,这在某种程度上满足了企业生产的需要,但其设计周期长、效率低、设计质量难于保证.为适应汽车工业的快速发展和市场竞争要求,在汽车模具生产中采用该方法综合利用逆向工程软件、CAD/CAM软件、材料成型分析软件和加工仿真软件的有效组合和数据集成,有效地解决了汽车覆盖件拉延模具快速设计与制造的过程.综合实例表明.该过程可以快速提高模具类产品的研制周期,提高产品的质量.     

基于ANN/GA的汽车覆盖拉延件要领设计专家系统

提出了要领设计的新概念, 即通过该环节为汽车覆盖拉延件成形的有限元模拟提供初始条件, 分析了要领设计的必要性和特点。提出将流入量 （从压料面下进入凹模型腔的局部材料线素长度） 作为衡量局部成形阻力的指标。通过人工神经网络由覆盖件侧壁高度得到局部流入量, 将其添加在拉延件轮廓 （在成品件上添加工艺补充得到） 外侧, 即得初始毛料外形。把拉延筋的设计原则转化为约束条件, 将遗传算法和神经网络用于拉筋及凹模圆角几何参数的优化设计。另外还阐述了特征建模、面向对象知识库的应用。