鞍钢鲅鱼圈转炉渣热闷工艺改进实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司钢渣热闷处理工艺技术,对热闷工艺中存在的渣温高、粘度低、喷水控制不准确、蒸汽排除困难等问题,提出了降低出钢温度、转炉渣改质、合理的喷水制度等措施,解决了转炉渣再利用的问题。     

罐式热闷法在电炉钢渣处理中的应用

采用控制排水和调整喷水方式的罐式热闷法处理电炉钢渣，其工业性试验和应用表明，当入罐钢渣表面温度大于２５０℃时，控制水渣比为０．２５～０．５５，喷水闷浸处理时间大于１８ｈ，电炉钢渣的破碎率大于７０％（粒径小于２５０ｍｍ）。炉渣与所含金属分离较好，回收金属的品位大部分含铁＞８５％，可直接返回炼钢。     

钢渣热闷法在韶钢的应用

实现钢渣的高效加工处理是企业可持续发展及提高经济效益的重要措施．针对国内同行业及韶钢钢渣处理存在的主要问题,重点介绍了韶钢钢渣热闷法的主要工艺流程、生产特点及取得的效果．钢渣热闷法工艺在韶钢实施后,实现了较好的经济效益、社会效益及环保效益．     

转炉渣中f-CaO的消解研究

转炉渣中的f-CaO（游离氧化钙）含量高会严重影响转炉渣的稳定性,从而影响其在建筑行业中的应用。攀钢基于碳热还原法开发了重熔还原技术,还采用了热闷技术以消解f-CaO,这两项技术均可使转炉渣中的f-CaO含量降低到3%以下,达到了建筑行业的标准要求。     

钢渣热闷法在韶钢的应用

实现钢渣的高效加工处理是企业可持续发展及提高经济效益的重要措施.针对国内同行业及韶钢钢渣处理存在的主要问题,重点介绍了韶钢钢渣热闷法的主要工艺流程、生产特点及取得的效果.钢渣热闷法工艺在韶钢实施后,实现了较好的经济效益、社会效益及环保效益.     

钢渣热闷法新工艺的应用

介绍了鞍钢鲅鱼圈炼钢厂采用钢渣热闷法新工艺的原理、系统组成、工艺过程、主要设备、技术参数及生产情况。通过在地下管廊内设置挡墙、提高风机电动机的功率、设置百叶窗等措施，解决了主厂房及地下管廊蒸气排放的关键问题，改善了作业环境，消除了安全隐患。铜渣热闷法同传统工艺相比，具有短流程、处理周期短、占地面积小、投资少、产品质量好、节约用水、高效、安全可靠、检修维护方便等优点。     

转炉渣综合处理与利用分析

转炉炼钢过程中的主要副产品是转炉渣,目前我国转炉渣的利用率仅为10%。为提高转炉渣的利用率,应按照分析成分、制定利用方案、综合处理、分级利用4个主要步骤,根据当地的实际情况,建立不同适应性的阶梯利用方式,以实现最好的社会效益、环境效益和经济效益。     

碳热还原转炉渣脱磷的试验

 对碳热还原转炉渣进行热力学分析,分别在二硅化钼高温电阻炉和500 kg顶底复吹多功能试验炉开展转炉渣碳热还原脱磷的实验室试验。结果表明,反应温度及动力学条件对脱磷率有较大影响,在电阻炉试验条件下,保证反应温度为1 500 ℃、碳当量为3.0、保温时间为30 min的情况下,可以获得30%左右的脱磷率。在顶底复吹多功能试验炉内,焦粉既作为还原剂也作为升温剂,焦粉与氧气反应放热可以保证脱磷反应在较高温度下进行,同时顶吹氧气对熔渣层的良好搅拌有利于脱磷反应速度进一步提高,试验过程脱磷率为84%,其中还原进入钢液的脱磷率为75.85%,气化脱磷率为8.15%。焦粉带入的硫有10.8%进入钢水,有6.25%进入炉渣。     

高温碳热还原进行转炉渣资源化的研究

本文简要介绍了转炉渣资源化的研究进展并在感应炉中分别于1650℃和1800℃对转炉渣进行了碳热还原的实验研究.1800℃时转炉渣经碳热还原,渣中的磷有62.7％进入铁碳合金,32.8％气化,4.5％留在还原后的残渣中,可以除去95:5％的磷.转炉渣中的Fe、Mn可以全部还原成金属并被碳饱和;1800℃时转炉渣中的自由CaO可以与碳反应生成CaC2,还原后的转炉渣中主要物相是Ca2SiO4、Ca3SiO5和少量CaC2.     

钢渣热闷工艺及装备研究

文章介绍了包钢钢渣热闷处理的工艺概况,分析了该技术在包钢的生产实践中遇到的技术难题,并提供了钢渣大面积板结、热闷喷爆、热闷装置使用寿命短等难题的解决方案。     

转炉钢渣热焖技术的开发应用

为解决钢渣喷水冷却存在的扬尘污染严重、粉碎难等问题,设计开发了利用钢渣余热的焖渣技术。依据产渣量设计了焖渣坑个数、装渣量、焖渣时间等基本参数。通过对转炉渣冷却时间、焖渣水压力和焖渣水流量等工艺参数的探索与优化,实现了全部钢渣的粉化。     

铜熔炼渣和吹炼渣混合浮选的生产实践

东营方圆有色金属有限公司采用浮选工艺对铜熔炼渣和吹炼渣进行混合选矿,以回收炉渣中的铜等有价金属。实际生产中采用三段破碎+两段球磨的浮选工艺,通过合理控制破碎粒度、磨矿粒度以及加药量等工艺参数,有效地提高了铜等金属的回收率。     

LF热态精炼渣在转炉炼钢厂的循环应用试验

介绍了LF热态精炼渣在杭州钢铁集团公司转炉炼钢厂的循环应用试验,结果显示该工艺能够保证精炼钢水的脱硫效果,且精炼钢液中酸溶铝的含量较高,钢水回收量比原工艺多了1.178t/炉,吨钢平均降低成本22.4028元,同时推广应用试验也显示该工艺在实际生产中能够保证精炼钢水的质量及降低成本。     

减少渣量的转炉工艺研究与实践

通过对转炉前期倒渣时机和吹炼工艺参数的研究,开发了一种减少渣量的转炉炼钢工艺.该工艺的转炉吹炼过程分2个阶段,分别是脱磷期和脱碳期,脱磷期结束后倒除部分富磷渣,然后进行小渣量脱碳,吹炼终点保留脱碳渣用以下一炉脱磷.实践结果表明:与常规冶炼工艺相比,减少渣量操作工艺的转炉石灰消耗由26 kg/t降至17 kg/t以下,轻烧白云石消耗由13kg/t减少到9 kg/t以下,降低了转炉生产成本;吹炼终点钢水w(P)控制在0.0080％～0.018 2％,平均为0.012 6％.     

转炉钢渣处理技术的开发和应用

经一年来的生产实践表明,本钢研发的转轮式钢渣水淬处理方法安全可靠,钢渣处理效率高达8t／min,钢渣分离度好,工艺布置紧凑,主体设备结构简单,占地面积小,钢渣粒化液压倾翻渣罐速度可调,粒化周期可控范围大,时间在5～15min内,水淬后的钢渣粒度均匀,小于5mm的比例达95％以上,有利于钢渣的进一步应用。     

转炉“留渣双渣”炼钢工艺

在某钢厂120 t转炉采取"留渣双渣"新工艺进行试验生产,对生产数据进行分析,并与常规原工艺进行对比,结果表明:在铁水w(P)为0.12%条件下,新工艺TSC时刻w(C)为0.45%,w(P)为0.023%,脱磷率为81.45%,高于原工艺的78.86%;冶炼终点钢水中w(C)为0.12%,w(P)为0.013%,脱磷率为89.52%,与原工艺相当。表观金属料消耗降低5 kg/t,但冶炼周期延长约5 min。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。     

转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣工艺试验

为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。