掘进机截割臂内管强度分析与优化设计

针对某型号悬臂式掘进机内管为研究对象,开展强度分析工作,采用在原内管管壁厚度基础上增加0.5mm的措施完成内管结构的优化设计.应用结果表明,改进后截割臂内管的应用,提高了掘进机的可靠度,降低了故障停机时间和运行维护成本,减小了截割臂内筒过早出现磨损的情况,节省了的煤炭掘进成本,为煤炭企业创造了更多的经济效益.     

掘进机截割臂内管强度分析与优化设计

针对煤炭采掘工作对掘进机组成部件可靠性的要求越来越高的现状,以某型号悬臂式掘进机内管为研究对象,对其开展了强度分析与优化设计工作,并进行优化效果验证.应用结果表明,改进内筒的应用,降低了掘进机的故障停机时间,减少了运行维护成本,避免了内筒过早出现磨损的情况,节省了煤炭掘进成本,可为煤炭企业带来90万元/年的经济效益.     

掘进机截割减速器阻尼缓冲减振改进实践

为加强矿井生产中掘进机截割部减速器性能可靠及运行稳定的作用,结合煤矿掘进机截割部改进实践经验,在分析粘弹性材料优越性能并保证传动特征不变的情况下,提出通过减振橡胶改进减速器二级齿圈部位以减振缓冲的方案.ANSYS有限元仿真分析结果表明,此改进方案能实现掘进机截割减速器阻尼缓冲目的,大大提升掘进机截割煤壁作业的稳定性及安...     

掘进机截割减速器振动问题分析与改进

针对某型号掘进机截割减速器振动明显的问题,基于其结构组成,分析得出自由阻尼减振结构的脱落是导致减速器振动明显的主要原因,并提出了约束阻尼结构的减振改进方案.运用ANSYS仿真计算软件分析对比了改进前后减速器的静态、瞬态应力和位移分布情况.应用结果表明,相较于原自由阻尼减振结构,约束阻尼减振结构可以降低减速器的最大振幅,延长了掘进机的使用寿命,降低维修成本,为企业创造更多的经济效益.     

煤矿用掘进机截割臂轴套结构强度分析与改进

针对掘进机截割臂可靠性要求越来越高的现状,以某型号掘进机截割臂轴套为研究对象,运用ANSYS有限元分析软件对其进行分析.结果 表明,截割臂轴套缺口边角位置存在应力集中情况,接近材料屈服强度,存在安全隐患.通过减小缺口边角位置的开口尺寸,完成了截割臂轴套的改进,应力集中现象得到了改善,应用结果表明,改进截割臂轴套运行稳定可靠,耐磨性和使用寿命较好.     

煤矿用掘进机截割臂后座板强度分析与改进

针对目前煤炭开采对服役掘进机截割臂可靠性要求较高的现状,以截割臂后座板为研究对象,借助ANSYS有限元仿真分析软件,开展了掘进机截割臂后座板强度分析与改进工作.结果表明,耳环与销轴连接位置存在应力集中,超出了材料的屈服强度.通过增大耳环和销轴连接位置凸台的方法改善了应力集中情况.应用结果表明,改进后座板运行稳定可靠,提高了使用寿命,降低了因后座板故障导致的停机时间.     

煤矿用掘进机截割臂伸缩外筒强度分析与优化设计

掘进机工作可靠性是保证井下采掘任务顺利进行的关键因素.结合某型号掘进机工作运行现状,以其截割臂伸缩外筒为研究对象,采用ANSYS仿真计算软件,通过对截割臂伸缩外筒的强度分析得出伸缩外筒的表面与圆弧面过渡连接位置、方孔夹角位置和耳环外筒焊接位置存在应力集中.通过对伸缩外筒的圆角半径和倒角的优化设计,应力集中现象得到改善....     

掘进机截割减速器太阳轮限位副载荷计算

在EBZ-260型掘进机的实际应用中,存在着截割减速器太阳轮限位板-限位销的严重磨损问题。根据经典摩擦理论,太阳轮限位副接触面必承受载荷。载荷是影响磨损程度的最重要因素之一。为解决限位板-限位销磨损问题,通过Solid Works软件对EBZ-260型掘进机截割减速器第一级太阳轮进行三维精确建模,模拟真实的载荷情况,利用Solid Works Simulation对三维模型进行有限元静力学分析。进而得出第一级太阳轮花键齿部变形,带入轴向力计算模型计算得出太阳轮所受轴向力。最后分析了影响轴向力的其它因素,得出第一、二级太阳轮输出端受到的轴向总力的函数表达式,并应用MATLAB编程图形化显示。确定了太阳轮限位板-限位销磨损原因,为对磨损的进一步研究提供了精确的载荷数据。     

基于粒子群算法的纵轴式掘进机截割减速器优化设计

截割减速器是纵轴式部分断面掘进机工作机构的核心部件,用常规法设计其体积大,加工制造成本高,设计周期长.将粒子群优化算法引入截割减速器的设计,以体积最小为目标进行优化设计.优化结果表明,该方法可以提高减速器的设计效率,而且所设计的减速器既满足传动比和结构强度要求,又具有体积小、重量轻、结构紧凑的特点,有利于改善掘进机的工作性能.     

EBZ220型掘进机截割臂伸缩外筒结构分析与改进

伸缩外筒作为掘进机截割臂的关键组成部件,其工作的可靠性要求较高.以EBZ220型掘进机截割臂伸缩外筒为研究对象,运用ANSYS有限元分析软件对其应力应变状态进行了分析,结果表明,升降油缸耳环附近的圆环与矩形的过渡位置存在最大应力,应力值为457 MPa.对其结构进行改进优化,使其最大应力降低约47％,提高了伸缩外筒的工作可靠性.     

采煤机内齿圈与摇臂连接组件强度分析与改进

针对某型号采煤机截割较硬煤层时内齿圈与摇臂连接组件经常出现故障的问题,借助ANSYS有限元仿真分析软件,对其进行强度分析与优化改进.应用结果表明,内齿圈与摇臂连接组件运行稳定可靠,解决了经常出现故障的问题,并且降低了连接组件的故障率和日常维护维修工作量,提高了采煤机的有效工作时间.     

基于ANSYS对EBZ260掘进机减速器结构强度的分析研究

根据掘进机结构和性能参数的要求,以EBZ260型掘进机减速器为研究对象,建立行星减速器有限元分析模型,在仅考虑切向作用载荷情况下,计算了心轴、行星轮、内齿圈的应力分布情况.根据计算的结果可知减速器最大应力为449.6 MPa,最大变形量0.091 9 mm,最后对行星轮提出优化改进方案,研究对提高设备使用寿命具有重要意义,对减速器结构强度的研究具有积极参考价值.     

某车型拖曳臂支架强度开裂分析与改进

某车型在强化路试行驶里程达7200km时,车身拖曳臂安装支架出现撕裂现象,严重影响产品的质量和安全。为了找出安装支架开裂的根本原因,基于Hypermesh软件建立支架的有限元模型,采用惯性释放方法针对支架三种危险工况进行强度分析,结果表明支架在制动和转弯工况下其强度存在较大风险,最大应力为518.6MPa,撕裂部位发生在支架本体根部,这与整车道路试验结果吻合。对支架结构设计优化,通过改变结构形状、材料和厚度,分析结果表明结构优化后,支架结构的强度得到了较大提升,尤其是制动和转弯工况。通过提高支架的刚度和分解支架的载荷,能够改善结构的应力水平和分布,避免结构设计上的局限而引起强度不足的风险,在工程上具有较大参考意义。