异形零件加工工艺及变形控制方案

正机械设计与制造中具有特殊用途的异形零件越来越多,这些零件结构刚性差,形状不规则。因此在加工过程中,与外形规则的零件加工之间有很大区别。首先,异形件很难用常用的工装进行装夹,必须设计专用的工装夹具。其次,异形件在加工过程中,容易发生变形。因此,必须要根据具体零件的尺寸、热处理等技术要求的不同,来采取相应、有效的工艺路线及变形控制方案,以满足图样要求。下面以一个异形件为例,进行详细说明。主要对16 mm×110 mm深长槽加工过程变形工艺控制方     

斜度可调式专用夹具设计

目前,机床斜铁类零件的加工,一般采用和斜铁零件形状相似、斜度相同的专用工装作为胎具进行加工。这种胎具的斜度不具有可调整性,当零件的斜度、尺寸规格变化时,胎具需要重新制作,造成胎具种类多、浪费严重。而且这种胎具使用时,零件装夹找正时间长,劳动强度大、效率低。为了解决这个问题,我们设计了斜度可调式专用夹具,一次可装夹多个斜铁零件,装夹、找正斜铁零件速度快、效率高。     

薄壁类壳体零件车加工形状精度的影响因素分析和控制

以某电动执行器产品的电机壳体薄壁零件为研究对象,在数控立车设备上加工,通过设计专用车加工夹具来控制加工过程中的工件变形和振动,制定合理的加工工艺顺序来减少工件内部应力释放对工件变形的影响,选用合适的专用刀具及合理的切削工艺参数来减少加工过程中切削力对工件变形的影响,并经过加工验证该零件获得了整体变形量小于0.015 mm的良好效果,最终顺利完成了该零件的加工和交付使用。该薄壁壳体零件加工工艺的探索和改进,为该类薄壁壳体零件的车加工工艺策划水平的提高积累了宝贵的经验。     

不锈钢薄壁零件的车削加工工艺研究

针对薄壁不锈钢薄壁零件的材料强度高和加工难度大的问题,以数控加工技术平台为基础,研究了辅助衬胎具、油泥填充、切削用量及车削加工工艺。铝由于其具有高强度低硬度的特点,因此选取该材料作为加工不锈钢薄壁零件外形用的辅助衬胎具;为减少零件和胎具间由于机械加工产生的摩擦和热量,采用自主设计的油泥,主要成分为工业润滑脂与汽车使用的5W-30机油,通过将几种物质混合进行搅拌成糊状,在加工时均匀涂抹在胎具表面,填充胎具与零件间的微小间隙;切削加工问题上,根据材料性能、机床误差、操作误差和测量误差等确定合理的切削余量,降低了薄壁零件废品率,降低加工成本,从而提高质量。目前,该操作法在某发动机外壳零部件、某弹药壳体部件精车加工工序上应用,基于当前加工技术平台,利用我单位现有的国内自产数控车床上使用得到的验证。通过探索该零部件的工艺方案及加工过程,有效地解决了工件装夹、加工变形等难题,极大地提升了工件表面粗糙度和尺寸精度,对推动同类薄壁筒类零件加工起到了指导作用。     

薄壁齿轮的加工

薄壁齿轮在机械加工中由于壁薄、轴部过长，通常在加工中容易变形，同轴度不好保证，因此加工中往往需要设计工装胎具，利用工装胎具实现机床的零件加工。介绍此工装胎具的制作和在车床利用工装胎具加工的工艺方法。     

小型箱体零件的柔性线加工技术研究

介绍了柔性生产线布置方案的规划过程,论述了以小型箱体零件为加工对象的混流加工工艺的设计过程,针对该类零件的结构特征,设计了专用工艺装备作为混流成线加工过程中使用的随行夹具.     

某型机试验用涡轮盘转接段加工工艺研究

某型机涡轮盘转接段是为发动机转子疲劳试验设计,设计精度高,壁薄,直径厚度比大,加工难度较大。通过分析,阐述了零件的加工难点,确定了加工工艺路线,设计了专用工装,有效地解决了变形问题,加工出了合格零件。加工过程中采取了很多工艺措施并进行总结,为高精薄壁零件的加工积累了一定经验。     

一种弱刚度件加固装夹技术研究

介绍了一种弱刚度细长梁零件的加固装夹技术.首先,通过切削加工试验获取各向切削力;其次,以切削力作为输入,采用有限元仿真分析方法得到零件的变形情况,从而获得零件的加固点数量及位置;最后,设计了一种专用工装,利用石蜡及结构胶进行加固装夹,提高了零件刚度,减小了加工过程中的变形量.试验结果表明,加固装夹时零件变形量小于0.0...     

毫米波多孔薄板零件的加工工艺

毫米波多孔薄板零件具有体积小、精度高、装夹难度大、材料去除率高、毛刺难去除等特点,铣削加工时易产生变形超差。在分析毫米波多孔薄板零件的结构基础上,提出加工工艺,并设计专用真空夹具,由此提升零件的加工稳定性,有效解决加工过程中的变形问题。所提出的毫米波多孔薄板零件加工工艺为同类型零件的加工提供了参考。     

基于材料内部残余应力释放的加工变形仿真实验研究

在弹塑性理论的基础上,建立了三维铣削仿真加工变形场的有限元分析模型,利用“单元生死”技术仿真了加工过程中材料的去除研究了零件在加工过程中因毛坯初始残余应力的释放而引起的工件加工变形规律设计了典型零件的数控加工变形试验,使用三坐标测量仪测量了每次材料去除后产生的变形通过仿真数据与试验数据比较分析,数据结果表明,只要建立正确的三维有限元分析模型,完全可以实现对零件加工变形规律的预测,从而制定出减小工件加工变形的合理加工工艺.