铜冶炼炉渣缓冷技术研究与生产实践

国内铜冶炼厂广泛采用缓冷工艺回收炉渣中铜,该工艺可以提高冶炼厂铜回收率和冶炼炉对原料的适应性。缓冷炉渣经过选矿后,铜精矿返回冶炼系统,尾矿作为生产水泥的原料。介绍了铜冶炼炉渣缓冷工艺及生产实践中存在的主要问题,进行了原因分析并提出了解决措施。     

浅谈铜冶炼渣缓冷工艺

介绍了铜冶炼生产过程中熔炼渣的缓冷工艺及主要配套设施,对缓冷原理和主要工艺参数的选取进行了详细论述,为铜冶炼渣缓冷工艺的选择和设计提供参考.     

紫金铜业铜冶炼炉渣选矿技术改造实践

为了适应铜冶炼炉渣的性质变化,紫金铜业选矿厂近几年不断优化选矿工艺条件,对选矿设备和工艺流程进行改造,获得了较好的选矿技术指标,生产废水全部循环使用,实现了生产废水的零排放,为企业创造了良好的经济效益和环境效益。     

冷却系统在铜炉渣缓冷工艺中的应用

介绍了铜炉渣的缓冷工艺特点、影响因素及缓冷效果的衡量标准;简述了冷却系统的工艺流程和工作原理;描述了冷却塔的工作机理、结构组成和在冷却系统中的作用;通过对冷却系统扩建前后炉渣缓冷效果进行的对比实验,进一步论证了冷却系统对炉渣缓冷及浮选指标的影响     

缓冷水质对铜冶炼炉渣缓冷效果的试验与分析

国内铜冶炼厂炉渣普遍采用缓冷工艺回收炉渣中铜金属,主要目的是使铜相粒子聚集长大,为炉渣选矿创造良好的条件。在缓冷和倒渣过程中有时会出现整包、红包和放炮现象,带来安全隐患并影响铜回收率。文章研究了用铜冶炼工厂不同水质的废水,对铜冶炼炉渣缓冷效果的影响和存在的问题。     

浅谈铜炉渣缓冷自动喷淋系统的设计

主要介绍炉渣缓冷自动喷淋系统的设计目标,经过方案对比,得出提高铜回收率较好的方案。并结合工程实例经验,分析了方案实施的关键技术和优化方案的特点。     

铜熔炼渣缓冷工艺管理及改进

铜冶炼厂广泛采用渣缓冷工艺回收炉渣中的铜,该工艺可以提高铜的回收率,增加企业的经济效益.文章介绍了铜熔炼渣的缓冷工艺和主要设施,讨论了渣缓冷工艺存在的主要问题并提出了解决措施,为铜熔炼渣缓冷工艺的生产管理提供参考.     

铜冶炼沉降电炉渣与转炉渣混合选铜工艺探索

为整合资源,对某铜冶炼厂澳斯麦特沉降电炉渣和高品位转炉渣进行了混选探索,通过工艺方案对比和全流程闭路试验探索了选铜优化工艺流程,闭路试验获得的尾砂铜含量为0.249%,铜回收率为91.71%,为实现两渣混选工程化提供了技术支持。     

从冶炼渣选铜尾矿中综合回收铁新工艺研究

铜冶炼渣中的铁主要以铁橄榄石、硅酸铁的形式存在,铁品位含量高,嵌布粒度极细,综合利用难度大.采用磁选粗选、再磨、磁选精选、反浮选等工艺进行了从铜渣选铜尾矿中回收铁精矿和选煤重介质选矿试验,可获得产率为10.24%、铁品位为51.56%的合格铁精矿和产率为17.66%、铁品位为53.38%、密度为4.35 g/cm3选煤重介质.该工艺是铜冶炼渣中铁综合利用的一种新途径和新方法,具有良好的应用前景.     

铜冶炼过程中硫化砷渣综合利用技术

针对铜冶炼过程中产出的硫化砷渣的处理工艺进行了评述,并对新研究开发的酸性加压氧化浸出工艺进行了详细介绍.硫化砷渣经酸性加压氧化浸出后,铜、砷及铼的浸出率均达到95%以上,硫则以单质形态进入浸出渣中.浸出液经二氧化硫还原冷却脱砷进而可生产优质As2O3,脱砷后液经溶剂萃取提取铼用于生产高铼酸铵,萃余液再经蒸发结晶可以生产硫酸铜.由此,硫化砷渣中的铜、砷、铼、硫都得到综合回收.     

铜熔炼渣和吹炼渣混合浮选的生产实践

东营方圆有色金属有限公司采用浮选工艺对铜熔炼渣和吹炼渣进行混合选矿,以回收炉渣中的铜等有价金属。实际生产中采用三段破碎+两段球磨的浮选工艺,通过合理控制破碎粒度、磨矿粒度以及加药量等工艺参数,有效地提高了铜等金属的回收率。     

铜精矿与铜冶炼渣的物相鉴别

按国别收集我国主要进口铜精矿及铜冶炼渣样品,采用X射线荧光光谱仪(XRF)、X射线衍射仪(XRD)、矿相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)等多仪器联用的方法检测铜精矿、铜冶炼渣物相特点,判断两者是否存在显著的差异。结果表明,铜冶炼渣主要物相是硅酸铁,其颗粒表面有分布均匀、大小一致的气孔等外观特征。进口铜精矿的主要物相为硫化铁铜或氧化铜,颗粒表面平滑、不规则的分布一些形态各异的气孔。铜冶炼渣与铜精矿相比在物相及颗粒特征方面有明显的差异,可以作为鉴别依据。按比例在铜精矿中混入铜冶炼渣,制备含有不同含量梯度铜冶炼渣的混合样品11个,用上述4种检测手段进行鉴别,发现X射线荧光光谱仪无法确定样品中是否掺杂铜冶炼渣;电子显微镜、矿相显微镜、X射线衍射光谱仪可鉴别出铜精矿掺杂铜冶炼渣,检出限分别为1%、5%、10%。最终确定铜精矿与铜冶炼渣的物相鉴定方法为应用X射线荧光光谱仪初查,辅以X射线衍射仪、矿相显微镜及扫描电子显微镜找到铜冶炼渣的特征物相和颗粒。鉴别方法的确立达到了从源头堵住入境铜冶炼渣易名铜精矿和铜精矿掺杂铜冶炼渣闯关的目的,为海关监管和资源利用提供了技术支持。     

新型炼铜转炉设计应用与实践

铜冶炼过程中, 转炉吹炼技术存在一定的缺陷。通过利用原有转炉端墙开发设计了新型进料分口及进料溜槽, 将熔炼炉产生的高品位铜锍连续排放至转炉内进行吹炼, 吹炼过程中所需冷铜通过残极加料机从炉口加入转炉内, 吹炼至终点摇炉出铜。从而解决了原转炉吹炼操作存在多次频繁摇炉进料, 造成低空污染严重的问题, 并保留了转炉原有的操作灵活、冷料率大、脱杂能力强等优势。经工业化试验验证, 采用该种生产工艺模式下的Pb脱除率可达到76.12%, As的脱除率可达到81.4%, Sb的脱除率可达到59.78%, Bi的脱除率可达到75.06%。      

某铜冶炼渣选铜试验研究

某铜冶炼渣含铜1.13 %,工艺矿物学研究表明铜主要以类黄铜矿、类斑铜矿、类铜蓝以及金属铜的形式嵌布于该铜冶炼渣中。为高效回收其中的铜,进行了浮选试验研究。结果表明:在磨矿细度为≤0.045 mm占85 %的情况下,以酯-105作为捕收剂,硫化钠作为活化剂,采用二粗三精二扫的浮选工艺,获得了铜品位和回收率分别为18.10 %和87.46 %的铜精矿。      

节能技术在铜冶炼中的应用研究

随着节能技术研究的不断深入,针对传统的铜冶炼方法存在的耗能较大的问题,以下开展了基于节能技术的铜冶炼方法设计的研究。首先使用节能烧嘴代替传统的煤炭烧嘴,使用清洁能源代替传统的不可再生能源,降低燃料供给的传送压力。其次,结合铜冶炼的流程,引入节能双模式切换模式,设置转炉循环冶炼功能,调节燃料的多种供给方式。最后采用设计对比实验的方式验证该方法在实际应用中可有效的降低能源消耗量,因此在后期的发展中,应加大节能技术在铜冶炼方法中的应用。     

铜闪速熔炼烟灰酸浸渣制备磁性材料

为了综合回收利用铜闪速熔炼烟灰,对铜闪速熔炼烟灰酸浸渣制备磁性材料进行了探索性研究.对熔炼烟灰酸浸渣进行了不同浓度盐酸浸出渣和除铅等工艺处理,研究了各工艺下浸出渣的磁性能.结果表明:杂质的去除有利于饱和磁化强度和剩磁的提高,但导致矫顽力下降.盐酸浸出处理的最佳性能出现在当盐酸浓度为3 mol/L时,饱和磁化强度和剩磁分别为10.965 A·m2/kg和0.964 A·m2/kg,矫顽力为3.33×103 A/m;除铅处理后浸出渣的磁化强度和剩磁分别达到11.065 A·m2/kg和0.94 A·m2/kg,矫顽力为3.228×103 A/m.      

不同渣型缓冷制度下铜渣的热场仿真与分析

为了明晰不同渣型缓冷制度下铜渣温度分布,以ANSYS有限元软件为基础,建立3D模型,对其进行热场仿真研究,得出闪速炉和转炉铜渣缓冷制度下温度分布。结果表明,闪速炉和转炉铜渣前期温度下降比较缓慢,此后温度下降速度增加,在水冷前2 h内温度下降速度达到最大,随后下降速度减缓。在初期0 h时,渣包温差达到851.51 ℃,此时渣包承受热应力最大,影响渣包使用寿命,需对渣包进行预热处理。在冷却水缓冷初期2 h内,铜渣温度下降速度快,为了使含铜颗粒充分聚集,需减缓降温速度。在冷却水缓冷2~50 h阶段,铜渣已经凝固,应增加降温速度,减小渣缓冷时间,节约生产成本。