选煤机排料系统中刮板结构的优化和应用

由于洗煤机排料系统中的刮板结构易受到损坏,制约洗煤机的运转效率,介绍了刮板输送机的结构,分析刮板的实际受力并研究正常情况下的刮板应用效果,进而针对恶劣条件下的刮板结构进行优化,以期降低煤炭企业刮板的故障率,实现选煤机的良好运转。     

选煤机排料系统中刮板结构优化研究

以刮板组件卡死这一极端工况为例,通过NX Nastran静力学仿真模块对比了两种刮板组件结构形式的最大应力及形变。结果显示:优化后的刮板组件总质量(33 kg)略低于优化前的40 kg;最大应力(74.8 MPa)位于传动系统和板盖连接处,满足所选材料的许用应力。最终得到比强度较高的刮板结构,可满足选煤机刮板输送组件的使用条件。该优化方案对以后的刮板结构设计具有参考意义。     

选煤楼刮板配煤机的改造

详细阐述了现有煤矿分煤系统的缺陷,着重说明分煤系统机电事故产生的原因及处理方法,并比较了原有分煤系统和改造后分煤系统的差别,对煤矿现有机械分煤系统的改造有积极的指导意义。     

一种自动称重式排料机的开发设计

本文在对国内外食品、生物、医药等领域散料称重方式和卸料方式的研究与分析基础上,通过运用CAD/CAE设计仿真软件、液压执行系统和电气控制技术,设计了一种自动称重式排料机装置,可同时满足称重和卸料需求,大大缩短企业生产周期,高效便捷。     

基于专家系统的跳汰机自动排料系统

介绍由可编程序控制器PLC和工控机IPC构成的跳汰机自动排料系统，详述了专家系统在跳汰机自动排料系统中的具体应用，给出了系统的调试方法，分析了本系统的优点。     

可弯曲刮板机输送煤泥的结构改造

煤泥是一种高水分高粘滞的工业性燃料，作为发电的能源已经有十余年的历史，但是国内的煤泥热电厂在煤泥转载中仍未加改造地采用原本运送松散干料的40t可弯曲刮板机，使用中不免有着很多不足之处。为此，兖州矿业（集团）公司兴隆庄煤矿煤泥煤矸石热电厂对40t可弯曲刮板输送机的机架进行结构改造，有效地降低了运行能耗和延长了使用寿命。[第一段]     

选煤工艺及产品结构优化

通过煤质分析和半工业性试验,对常村矿选煤厂的工艺及产品结构优化进行了探讨,指出了常村矿应努力适应市场变化,优化艺,开发喷粉煤、出口煤等多种煤炭产品,以实现市场多元化和增强煤炭产品竞争力,提高企业经济效益。     

刮板输送机中部槽结构优化研究

刮板输送机是当今洗煤厂的重要大型设备,在洗煤过程中发生事故,会造成煤炭运输不到地面,对洗煤生产造成一定的影响。通过对刮板输送机中部槽研究现状的叙述,分析了中部槽磨损的主要影响因素,并且提出了中部槽的结构优化方案,对中部槽的磨损有一定的改进意义,为洗煤提供了一个相对稳定的生产环境。     

刮板机拉紧装置的改造研究

介绍刮板机拉紧装置的作用,分类及液压拉紧装置的优点及用途。     

刮板输送机刮板链结构的优化设计

针对刮板输送机刮板上起紧固作用的螺母由于自转导致其松动脱落造成刮板和E型螺栓脱落易引发安全事故这一情况,对刮板输送机刮板链的紧固形式进行改进升级。改造后的输送机刮板链的可靠性大大提高,刮板输送机的使用寿命得到延长,维护、维修次数减少,节约了时间和人物力成本,提高了矿井生产的安全性。     

刮板输送机链传动系统优化研究

为了解决刮板输送机驱动链轮磨损严重的问题,以SGB420/17为研究对象,通过理论分析结合数值模拟的研究方案对链传动系统进行研究,通过模拟确定了优化主要部位,通过正交实验选定最佳结构优化方案齿根圆弧半径为7mm、短齿厚度为46 mm、链窝弧半径为24 mm、齿形圆弧半径为28 mm.对优化结果进行模拟分析发现,优化后应力最大值为192 MPa,较优化前的270MPa,降低了78MPa,降低幅度为28.9％,为刮板输送机链传动的可靠运行提供一定的参考.     

RE741门架式取料机刮板液压系统的仿真

基于RE741门架式取料机刮板机的工作原理,通过液压系统的设计,实现相应工况动作,并针对该部分的液压系统,通过AMESim仿真,进一步验证了系统的稳定可靠性,并根据现场实际调试情况也提出了系统可优化的思路。     

煤矸石井下分选研究

先介绍了跳汰法、重介法等井上煤矸分选方法及其弊端,并对煤矸液压式自动分选机、弹力式煤矸分选机、旋转冲击式井下煤矸分离机、井下选煤系统等井下煤矸分选设备与分选方法进行介绍.最后总结了井下煤矸分选的优点,认为其具有广泛的应用前景.     

基于PID的刮板输送机张紧系统的优化分析

为了保证刮板输送机的张紧系统能够时刻处于正常工作状态,在分析刮板输送机张紧系统的结构及工作原理的基础上,从影响刮板输送机张紧系统张力的因素着手,提出了基于遗传算法的PID优化方案,对刮板输送机张紧系统进行优化改造.     

刮板输送机中部槽优化设计研究

为了提升刮板输送机中部槽的稳定性,以SGZ100/3×1000型刮板输送机为研究对象,利用数值模拟软件对刮板输送机中部槽进行优化设计,给出了刮板输送机中部槽数值模拟的建模过程,并对直行割煤、斜进刀割煤、推溜工作及拉架工作状态下中部槽的受力情形进行分析,给出了刮板输送机中部槽薄弱位置哑铃窝,并对中部槽哑铃窝进行优化.结果 表明,经过优化后,应力分布较优化前有了一些改善,在相同位置的应力值低于优化前,中部槽的结构得到了一定的改善.     

关于SGB380型刮板输送机传动链条动态结构性能的研究

为了探究刮板输送机链条在啮合过程中的状态变化情况,以SGB380型刮板输送机为研究对象,建立动力学仿真模型,动态分析链条在啮合过程中的应力变化特征.分析结果显示平环最大应力大于立环且最大应力分布位置不同,立环最大应力值点主要位于与平环接触区域或立环中间位置,平环最大应力值区域为与立环接触区.     

采煤机扭矩轴卸荷槽结构优化研究

为了解决采煤机截割部电机在复杂工况下易发生损坏的问题,利用数值模拟软件对其保护元件扭矩轴的结构进行分析,首先对不同卸荷槽形状下扭矩轴应力应变云图进行分析,得出最佳卸荷槽形状为U型,同时对不同槽深、槽宽及轴向位置下扭矩轴应力应变曲线进行分析,得出最佳卸荷槽槽深、槽宽及轴向位置.研究结果可为采煤机截割部电机保护提供一定的借鉴.     

刮板输送机中部槽结构的静力学分析及其优化改进

在简要分析刮板输送机中部槽结构的基础上,利用PRO/E和ANSYS软件建立了中部槽结构的静力学模型,对中部槽结构进行静力学仿真分析.结果发现,铲板槽帮出现了比较大的应力集中,加上循环载荷作用,导致该部位容易出现断裂问题,与工程实践结果非常吻合.对铲板槽帮的结构进行优化改进,再次建模分析后发现对应位置的最大应力值有了明显降低,显著提升了中部槽结构运行的稳定性.     

洗煤用振动筛及横梁结构优化设计研究

利用ANSYS软件对洗煤用振动筛结构进行了静态分析和动态分析,找出了横梁结构设计中的薄弱环节,提出了振动筛结构的改进方案.对各方案的静态和动态分析结果进行了比较,得到了最优的改进方案.结果表明,在振动筛结构中,横梁、卸料梁和材料梁位置的动应力过大,且其数值远大于静应力,这些都是由梁构件中的缺口设计所引起的.通过计算机仿真分析,最终确定了梁截面的优化改进方案,从而取代原来的设计,改善了振动筛横梁结构在工作过程中的应力分布,提高了使用寿命.基于ANSYS软件的CAE技术,为洗煤用振动筛结构的横梁优化设计提供了有力的技术支持.     

选煤厂加压过滤机优化研究

为提高选煤厂加压过滤机工作效率,在对影响加压过滤机性能因素分析的基础上,从改变入料矿浆粒度、浓度、洗选药剂类型等入手,对加压过滤机进行优化.具体方案是将弧形筛筛缝由0.35 mm增加至1.0mm、入料浓度提升至375 g/L左右、增加助滤剂添加设备等,从而使得加压过滤机排料时间降低至240 s以内、高灰细煤泥处理时间降低至300 s以内,加压过滤机对高灰细泥整体处理效率提升60％以上,现场应用取得较好成果.研究成果可为其他选煤厂加压过滤机改进优化提供经验借鉴.