基于Ansys的矿用液压支架底座受力分析及结构优化

利用Ansys软件对ZF3700/16/26型液压支架底座进行受力分析,发现最大应力值远低于材料的许用应力值,结构上存在严重的冗余现象。以耳板、柱窝和垫块结构尺寸为优化对象,以底座重量为优化目标,利用Ansys软件开展优化改进工作,优化后底座整体质量降低了19.53%。将优化后的底座结构部署到煤矿工程实践中,经现场应用发现整体运行良好。底座结构的成功优化使得对应的加工成本降低了19.53%,取得良好的经济效益。     

板式液压支架底座过桥的受力分析及改进

针对在复杂载荷作用下因板式液压支架底座过桥拐角内侧容易出现应力集中现象,而引发断裂失效故障的问题,利用Pro/E三维造型软件建立液压支架的三维模型并利用ANSYS软件进行计算分析其受力情况,并基于底座过桥的受力情况提出有针对性的优化改进措施。实践表明优化改进方案取得了很好的效果,具有推广使用的价值。     

液压支架关键部位数值模拟研究

利用数值模拟软件对液压支架整体受力情况进行研究,发现在顶梁偏载工况下与立柱接触的顶梁柱帽位置出现最大MISES应力值为608.8 MPa,最大位移为7.59 mm;而在顶梁扭转工况下顶梁上最大应力值为整机中的最大值,为750 MPa,最大的变形量为13.1 mm,同时通过对虚拟焊接下MISES应力值与一体化处理下焊缝应力值进行比较,确定了液压支架薄弱位置,为设备优化提供一定的保障。     

煤矿开采液压支架底座受力仿真分析

采用ANSYS Workbench对液压支架底座进行受力仿真分析,选择液压支架底座受力最大的工况进行分析,结果表明:底座所受到的整体应力值满足底座的使用强度需求,结构存在一定的应力集中现象;液压支架底座的整体变形量较小,满足底座的设计使用要求.针对仿真分析进行一定的结构优化,在保证液压支架性能的同时,提高了使用寿命及安全性.     

矿用液压支架底座在工程使用中的结构性能的研究

以底座结构组成分析为基础,通过采用Solidworks和ANSYS软件建立底座的仿真模型,开展了底座的仿真分析研究,找到了底座使用过程中的薄弱点及存在问题,并对底座进行了结构改进设计。这对提高底座结构强度和液压支架的工作安全性具有重要作用,可为底座实施具体的结构改进提供指导。     

ZY35液压支架底座裂纹修复工艺

通过对 ZY35液压支架底座主筋板裂纹的原因分析 ,制定了可行的修复工艺 ,恢复了支架的使用性能 ,延长了支架使用寿命。     

基于ANSYS对液压支架底座的强度研究

基于液压支架底座结构特征,合理构建液压支架底座三维模型和有限元模型,以此为基础,通过ANSYS软件,从底座端载试验、底座扭转试验以及底座集中载荷试验三个角度对液压支架底座在不同工况条件下的强度性能进行有限元分析,进而根据有限元分析结果提出液压支架底座改进方案,最终将改进方案运用于工程实践,检验改进方案的有效性。     

矿井液压支架底座结构的优化设计

以ZF3880/20/30型液压支架的底座为研究对象,通过有限元仿真技术对液压支架底座结构进行优化设计.在提升液压支架底座的最大等效应力的同时,对底座进行减重设计,降低底座的设计制造成本,提升液压支架制造厂商的生产效益.优化后的底座结构最大等效应力增加了4.16％,重量减轻了19.53％.     

液压支架底座焊接工艺改进

1．概述 液压支架是煤矿综合机械化采煤工作面的重要支护设备,其主要组成部分有底座、顶梁、掩护梁及液压缸等,     

基于Workbench的ZC10000型液压支架底座结构强度分析

以ZC10000型液压支架为研究对象,根据液压支架工程图建立三维模型,并根据液压支架的材料属性等创建了有限元分析模型,基于Workbench分析软件计算该型液压支架底座在两种较恶劣工况下应力分布情况,分析计算得到底座在偏载工况下底座最大应力为553.89MPa,在扭转工况下底座位移最大为20.252mm,根据计算结果提出了两条结构优化改进意见,以有效保证液压支架工作安全可靠性.     

矿用液压支架掩护梁的受力分析及结构优化

掩护梁是液压支架重要的承力结构件,工作中容易因为受力过大而引发故障问题.以ZY4000型液压支架为例,开展了液压支架掩护梁结构的受力有限元分析研究,结果发现,掩护梁工作时存在显著的应力和位移变形集中现象,应力和位移变形最大值分别为858.89 MPa和18.812 mm.通过对应力和位移变形较大的部位增加厚度及较小部位减小厚度的方式,对掩护梁进行结构优化改进,优化后掩护梁的最大应力值降低到338.64 MPa,使其结构使用寿命提升了20％以上,对提高液压支架的作业安全性具有重要作用.     

矿用液压支架掩护梁的受力分析及结构优化

掩护梁是液压支架重要的承力结构件,工作中容易因为受力过大而引发故障问题.以ZY4000型液压支架为例,开展了液压支架掩护梁结构的受力有限元分析研究,结果发现,掩护梁工作时存在显著的应力和位移变形集中现象,应力和位移变形最大值分别为858.89 MPa和18.812 mm.通过对应力和位移变形较大的部位增加厚度及较小部位减小厚度的方式,对掩护梁进行结构优化改进,优化后掩护梁的最大应力值降低到338.64 MPa,使其结构使用寿命提升了20％以上,对提高液压支架的作业安全性具有重要作用.     

液压支架中电液换向阀内泄漏的仿真研究

内泄漏量是评价矿井液压支架电液换向阀性能的主要技术指标之一,电液换向阀内泄漏量过大会影响液压支架的工作效率和动作安全。分析了液压支架电液换向阀内泄漏产生的原因,以常用的液压支架电液换向阀为研究对象,运用AMESim软件中的HCD元件库搭建电液换向阀性能试验仿真平台。通过设置不同参数批处理运行,得到电液换向阀内泄漏量变化曲线。分析研究仿真结果,得到液压支架合理的工作压力、油液温度范围,并可为液压支架电液换向阀选型提供参考依据。     

基于选区激光熔化温度场数值模拟的支撑结构优化

添加支撑结构在选区激光熔化中必不可少,零件的悬垂特征需要添加支撑结构,起到固定零件和散热的作用,若悬垂特征热量积聚过大,会导致翘曲变形、塌陷、残余热应力等缺陷。研究了支撑结构对选区激光熔化温度场的影响,并设计优化了一种具有良好综合导热性的支撑结构。首先建立选区激光熔化三维有限元模型;然后研究传统支撑结构对温度场的影响;最后基于数值模拟结果对支撑结构进行设计优化,并通过有限元分析和制造实验进行验证。实验结果表明,与传统的支撑结构相比,由新支撑结构支撑的薄板顶部烧结层平均节点温度最低、温差较小,可表现出良好的综合导热性,且薄板翘曲变形程度显著降低。     

液压支架控制系统的优化

液压支架是综采设备的重要组成部分,可以有效地支撑和控制工作面的顶板,隔离采空区,是整个综采工作面的安全核心。在介绍液压控制系统工作的原理基础上,从立柱的快速回液与平衡千斤顶的安全阀两方面,提出了对液压控制系统的优化。     

基于人机交互的液压支架运动状态仿真研究

为了动态地、实时可交互地观察和监控液压支架的工作状态,利用Unity 3D虚拟现实软件建立一液压支架的运动状态仿真系统。在经过Pro/E对液压支架各零部件进行三维建模及装配,并通过3ds Max的渲染以增加其真实感,然后导入Unity 3D虚拟现实软件中,结合面向对象的编程技术,使模型具备位姿和状态参数驱动的功能,最终完成了液压支架的运动状态仿真,可达到人机交互和实时操控的逼真效果。     

矿用液压支架顶梁结构强度优化研究

以液压支架的顶梁为研究对象,介绍液压支架的结构组成及工作原理,建立顶梁的仿真模型,分析不同工况下的顶梁结构性能,进而采用增加前侧板和柱窝两侧加强筋厚度的方法进行优化改进.结果 表明,优化改进后,顶梁应力分布情况大大改善,效果较明显,顶梁结构强度得到提高,降低了维修成本,提高了液压支架工作的可靠性和安全性.     

液压支架的分析优化

液压支架是煤矿机械化综采工作面的关键设备,随着综采技术的发展,对液压支架设计的要求越来越高。现在很多煤矿企业仍然停留在手动优化四连杆参数的阶段,导致设计出的液压支架顶梁轨迹摆幅大,并且优化工作耗时长。介绍了液压支架设计技术、流程。分析其运动轨迹和受力,建立运动学和平面力学分析模型,采用多目标数学模型参数优化的分析方法,对支架四连杆机构进行了优化设计。     

基于AMESim液压支架液压系统泄漏故障仿真研究

针对当前无法快速、准确的诊断液压支架中液压系统泄漏故障的问题,以ZY3200/13/32型液压支架为例,对其液压系统进行建模,建立了主要液压回路的状态方程,利用AMESim软件对主要液压回路不同工况下的泄漏故障进行仿真研究,得到不同故障影响下的位移曲线。为液压系统的优化设计和故障诊断提供依据。