基于前脸精度归零思路的车身结构优化

针对整车前脸外观精度公差累积大、匹配难的问题,通过优化车身结构及焊接层级,保证外观件安装点的功能尺寸,达到前脸安装点尺寸归零的设计目的,从而保证整车外观件的匹配精致感.通过优化车身结构,保证安装面方向可调,通过夹具适配,可将前脸外观件安装面的功能尺寸由原先的±1.0mm提高至±0.5 mm.     

一种汽车前端模块定位方式探讨

前端模块是保证整车前围外观匹配的基础,前端模块定位精度会影响整车美学感知。参考整车装配设计打断尺寸链、减少尺寸链环的设计趋势,结合在整车品质培育过程的实践体会,从前端模块定位分析、白车身安装点精度提升、前端模块定位改善方案、前端模块安装夹具调试及维护等方面探讨了前端模块的定位方式。     

轿车前大灯与翼子板间隙问题分析与处理

汽车的外观品质是衡量整车质量的重要指标,而汽车前部综合问题更是外观品质提升的重点和难点.针对某轿车车型的前大灯与翼子板的间隙匹配问题,通过3DCS三维尺寸链分析软件进行分析,明确前大灯的定位方式、装配工艺、前大灯精度、翼子板冲压精度为主要影响因素.通过优化前大灯的定位方式及结构、装配工艺,提升前大灯精度、翼子板冲压精度等措施并结合实车装配验证,使前大灯与翼子板的匹配间隙由3.5±1.5mm降低到1.1±0.7mm,达到DTS的设计要求,极大提升了整车外观的品质.     

浅谈汽车开闭件尺寸培育方法

为了缩短新车型开闭件品培周期,提升其外观品质和性能。提出了新车型开闭件尺寸培育提升的方法,通过造型结构的优化、虚拟模拟评估应用、RPS定位优化、零件公差的优化、三维尺寸链分析优化等尺寸前期同步工程优化,以及焊接工装的高精度保证、工序变化量的消除、装具的定位优化等尺寸后期匹配提升,并通过实际验证。结果表明:该方案有效解决开闭件的精度控制,降低了制造成本,提升了完成车的品质。     

轿车滑移门安装定位点偏差计算与装配偏差建模

轿车滑移门与白车身的匹配精度直接影响到整车风噪声和外观品质.导轨的安装定位以及支架滚轮的装配精度是滑移门安装定位点装配偏差的主要影响因素.通过分析导轨与滚轮的空间装配尺寸关系,得出了滑移门在白车身对应定位点的偏差计算方法,在此基础上利用公差模拟软件ViS_VSA建立某车型滑移门的装配偏差模型,对装配偏差匹配尺寸分布进行仿真计算.该方法有助于提高尺寸公差的仿真精度,为合理分配滑移门定位点设计公差,提高滑移门匹配精度提供了设计依据.     

汽车前脸感知尺寸工程控制方案与运用

介绍整车前脸关键零部件如前端模块、前保、前大灯等在新车型开发阶段中的定位结构设计方案,该设计方案可保证前脸零部件之间配合的间隙面差,提升前脸配合精度,提升前脸的外观感知质量。     

基于尺寸链分析的汽车前端模块定位方式研究

为了达成整车外观DTS,提升整车前脸静态感知质量,某汽车新项目在产品设计及制造规划阶段,设计规划了两种不同的前端模块设计及定位方案。采用尺寸链概率法,对比分析了两种方案下的前大灯基准孔在X、Y、Z向封闭环尺寸链的公差T_0及其不合格率PNC。结果表明:前端模块的一体化设计,尺寸链短、公差小、不合格率低的定位方式是提升整车前脸静态感知质量的有效途径。     

某轿车前副车架动刚度性能研究

针对某轿车前副车架结构和焊接信息安排不合理,导致车身安装点和发动机悬置安装点动刚度不足的问题,对产品结构进行优化:采用在悬置安装点周围增加加强件的方式,增加副车架主体的局部刚度;改变车身安装点附近圆管处搭接结构,增加焊缝长度,提升连接强度.利用有限元方法,通过建立以副车架为主体的有限元模型,针对优化前后副车架结构进行动...     

白车身质量块安装点动刚度分析与优化

建立了某A级车白车身的有限元模型,对白车身的各质量块安装点分别进行动刚度分析,得到质量块安装点的源点加速度响应(IPI)曲线,并且判断出动刚度相对较小的频率段。通过对IPI曲线峰值产生原因进行分析,分别选择尺寸优化和拓扑优化的方法对质量块安装点的动刚度进行优化。结果表明,采用尺寸优化和拓扑优化的方法进行优化设计可提高质量块安装点的动刚度。     

基于在线检测和动态成型前端模块的工艺研究

通过光学在线测量系统设计,采用Profibus现场总线作为通信协议,使用车身实际测量偏差数据,实时和动态调整前端模块安装点的动态冲压成型工艺参数;对前端模块的累计公差通过动态冲压进行在线修正,使其重新回到x,y,z理论值,实现了前端模块安装点的冲压二次成型。通过公差模拟和实际生产确认,该方法极大地提高了尺寸控制方法的准确性和适应性,在改善前脸尺寸精度上具有很好的可行性,具有推广价值。