圆柱曲面螺旋槽数控加工技术

本文针对圆柱曲面螺旋槽的加工从数控机床和加工刀具的选择、走刀方式、加工方法等方面进行研究,进而根据螺旋槽的形状以及加工刀具的不同提出了相应的数控加工编程方法.     

不规则螺旋槽的数控加工

针对螺杆上不规则螺旋槽的情况，提出了具体的数控加工方法及编程方法。     

一种螺旋花键孔插削装置

一种螺旋花键孔插削装置浙江开山股份有限公司（３２４０００）余永高我公司是全国最大的小型气动凿岩机组生产基地，年产凿岩机３万多台。品种有Ｙ０１８、Ｙ１９ＬＹ、Ｙ２３ＬＹ和ＹＴ２４Ｋ等多种型号。为了不断提高整机性能，从１９９４年开始对上述凿岩机利用计算机...     

一种螺旋花键孔插削装置

读者施兴惟来信说，螺母螺旋花键槽的加工，由于制造难度大，周期长，且生产成本高，故请介绍简易加工螺旋花键槽的工具，并左普通机床上加工。我公司对凿岩机的零件加工利用计算机软件进行动力分析和优化设计，其中的一项内容是对铜螺母零件（见图1）花键导程的优化设计。由于四种机型的铜螺母花键尺寸不一，且每一种钢螺母当时提出了四个导程，即450、650、750和810（mm）进行性能对比，若用拉刀加工，则需16把（每把2000元），何况拉刀订购周期长(6个月～12个月),显然是不可取的.图1铜螺母为此，根据本公司的设备情况，设计制造了以下的…     

一种螺旋花键孔插削装置

我公司是生产小型气动凿岩机组基地,年产凿岩机3万多台。品种有Y018、Y19LY、Y23LY和YT24K等型号。为了不断提高整机性能,从94年开始对上述凿岩机利用计算机软件进行动力分析和优化设计;其中的一项内容是对铜螺母零件(见图1)花键导程的优化设计。四种机型的铜螺母花键尺寸不一,且每一种铜螺母当时提出了四个导程(即450、650、750和810)进行性能对比,若用拉刀加工,则需16把(每把2000元),何况拉刀定购周期长(6～12个月),显然是不可取的。因此,根据本公司的设备情况,我们设计制造了以下的铜螺母插削装置(见图2),在B5032型插床上解     

特大弧面插铣磨削的数控加工

如图1所示的零件的半径误差为0.12mm,硬度为 HRC45～53。常规加工无从保证如此高的技术要求。经实践在 B5050A 普通插床上实施微机改造,实现了在一台机床上完成热处理前的插削铣削加工和热处理后的磨削加工,收到了甚为理想的效果。一、机床改造选用 DCS-Ⅲ机床微机三坐标控制装置。用一只步进电机连接 B5050A 插床的纵向丝杠、另一步进电     

螺旋槽的数控加工

螺旋槽是在火炮及其他大型机械结构中常见的零件,该种零件在实际工作状态中,空间动作比较复杂。通常螺旋槽的尺寸精度要求比较高,普通设备加工难度非常大,很难保证零件的质量,如果利用数控设备加工,如何编出正确的螺旋轨迹,保证产品的尺寸精度,是数控加工过程中的关键。螺旋槽的加工有一定的特殊性和典型性,下面详细介绍一下我厂螺旋槽的加工方法。工件简图见图1。     

回转曲面螺旋槽数控加工技术研究

为了解决回转曲面螺旋槽的加工难题,本文提出了回转曲面螺旋槽数控编程的数学模型建立方法,对其数控加工编程进行了研究,并提出了数控加工走刀步长确定的计算方法。实际加工结果表明,该方法提高了回转曲面螺旋槽加工精度和效率。     

车铣复合加工螺旋槽及其数控程序

针对某仪器上所用的销轴需要加工其圆周上均布的4条螺旋槽,采用了数控车铣方法,详细介绍了在车削中心上利用西门子sinumerik840D提供的C轴定位、分度和圆柱插补指令,实现螺旋槽加工的原理和方法。改方法可供同行车铣复合加工类似的零件作为参考。     

螺旋槽丝锥切削模型建立及切削过程模拟

建立了螺旋槽丝锥模型并利用DEFORM-3D有限元软件模拟丝锥的攻丝过程,将模拟得到的切削力与试验测量的切削力进行对比,证明该丝锥模型可以用来模拟丝锥攻丝过程的受力状况。用该丝锥模型研究了切削速度对切削力的影响,结果表明:随着丝锥转速的提高,切削扭矩先减小后增大,在转速为200r/min时扭矩最小。     

加工中心用内孔偏心切槽刀

介绍了内孔偏心切槽刀的结构及各参数的选择及设计方法，用于加工中心后，大大提高了工作效率及加工质量。     

一种乘用车热管理控制阀控制系统

文章从软硬件部分简述了乘用车热管理控制阀控制系统的整体架构,重点介绍了热管理控制阀的特性结构以及控制程序中的主要功能模块;通过分析整车实验数据更直观的体现出热管理控制阀控制系统可以有效的控制水温和快速暖机的能力,根据发动机最佳工作温度范围的特性,说明此套系统可以让乘用车起到节能减排的作用;此外智能化是热管理系统的关键技...     

封闭深孔多头内螺旋槽数控工艺改进

针对封闭深孔多头内螺旋槽型结构夹紧块零件加工区域冗余空间小,排屑不畅,散热效果差,自制R刀加工一致性较差、刚性差且磨损较快,切削过程中出现的让刀严重,装夹复杂等因素导致加工质量差,生产效率低等问题,分析和阐述了制约封闭深孔多头内螺旋槽型结构零件加工质量和效率的影响因素,提出了以铣代车加工方法,针对性的采取优化的工艺措施,确保了质量稳定和生产效率的提升.     

2MK9025数控螺旋槽工具磨床简介

近年来 ,我厂应广大刀具行业的要求 ,研制开发了 2ＭＫ90 2 5数控螺旋槽工具磨床 ,主要加工硬质合金螺旋刃刀具 ,现已交陕西硬质合金工具公司使用。一、主要用途和特性硬质合金刀具随加工技术的提高应用越来越广泛 ,而国内传统的刀具制作工艺难以满足硬质合金刀具加工的要求 ,2ＭＫ90 2 5数控螺旋槽工具磨床采用平行砂轮干涉原理 ,一次装夹可完成螺旋刃刀具螺旋槽的沟槽磨削加工。图 1　机床采用主轴ＣＮＣ控制 ,其轴分布参见图 1,其中Ｘ、Ａ轴为工作直线 ,回转轴Ｙ、Ｚ为磨槽砂轮移动轴 ,Ｚ’为磨刃砂轮移动轴。机床数控系统采用西班牙发格…     

PRO/E在非标螺旋槽刀具设计中的应用

介绍了非标螺旋槽刀具采用PRO/E软件进行三维简化设计的基本原理及方法,并用实际加工进行验证。     

带卷屑槽刀具最大前角的数学模型与求解

由于现代数控刀具都设计有卷屑槽,从而使其前刀面不是平面,而是曲面。本文针对前刀面为圆柱面的一部分时,采用向量矩阵法建立最大前角计算的数学模型,应用该模型可以在给定条件下,计算曲面型前刀面车刀的最大前角和其它重要的几何参数。最后,给出了计算实例。     

球头铣刀刃口曲线的求解及螺旋沟槽的二轴联动数控加工

给出了球头螺旋铣刀三种不同螺旋刃口曲线的求解公式和二轴联动数控加工时砂轮的截形和相对运动求解模型,根据实得沟槽的模型和计算机模拟结果分析了存在的不足,并给出了相应的后处理方法。     

基于Kriging模型的数控机床空间切削稳定性

针对机床加工点空间位姿的改变,导致切削稳定性预测具有复杂性和不确定性问题,提出一种基于Kriging模型的机床空间切削稳定性研究方法。该方法以机床最小极限切削深度为研究对象,首先,通过构建描述其与加工位姿间数学关系的Kriging模型,预测其在加工空间的演化规律;其次,引入改进粒子群算法,计算具有最小极限切削深度极大值的加工位置,并结合切削实验和能量分布理论确定机床易颤振模态及对应的薄弱结合部,通过优化结合部动刚度以提高最小极限切削深度值。以一台立式加工中心主要加工任务中耗时较多的工序进行实例验证,建立该工序最小极限切削深度的Kriging模型,阐明加工位置变化对切削稳定性有较大影响,并提出结合部动刚度优化方案,提高了最小极限切削深度。     

圆锥滚子轴承内圈油沟及挡边车削工艺

针对圆锥滚子轴承内圈大油沟、小油沟及小挡边车加工特点，通过调整工艺，设计出合理刀具，由原先三次装夹、分工序加工，改为大、小油沟及大、小挡边一次全部加工完成，并给出相应的检测方法，提高了效率，保证了质量。