方形盖板注射模具设计

对塑件进行了结构和工艺分析,选择了注射机型号、然后选择跟注射机配套的浇口套,确定了分型面的位置、型芯、型腔的数目以及布局方式。根据制件的形状确定脱模推出机构。最终完成整个制件的成型过程。     

塑料型材挤出成型模具CAPP系统的开发

本文根据塑料异型材挤出模具型腔复杂多变、零件加工工艺的方法和过程各异的特点,将模具零件分成机颈模板、型腔模板、型芯与分流锥,定型模板四大部分,构造了一种基于CADCAPPCAM与仓库管理制造系统信息集成的CAPP专家系统     

外加门挡线型门套结构设计

现代木质套装门的门套结构设计是在完成门套造型设计的基础上,按照已经选定的门套基本结构形式和所设计出的门套造型,具体计算出门套总体结构尺寸和各零件、部件尺寸,确定门套板和门套线的连接方式,确定所用门套各零、部件的材料。     

推板上的弯销侧抽芯薄壁深腔壳体压铸模设计

由于铸件对成型铸件内腔的型芯包紧力大,将成型铸件内腔的纵向型芯设在定模,以便利用压铸机的开模力抽拔纵向型芯.动模设有异形弯销-滑块机构辅助控制铸件脱模顺序.中心浇口进浇,铸件质量好,生产效率高;模具两次分型,定模上的可动模板拉断浇口,固定于推板的弯销侧抽芯.模具结构紧凑,工作可靠,操作方便.     

弯曲胶合的模具设计与压力计算

多层单板弯曲胶合是在胶合板生产技术和实木弯曲技术相结合的基础上发展起来的,用旋切单板(刨切薄木),经涂胶、配坯、热(冷)压弯曲成曲线形零部件的工艺。目前,弯曲胶合件的形状主要有 C、L、U、V、S、Z、O、h、X 型等十多种,对于不同形状的零件,必须有相应的模具和加压机构,因而,压力的计算、板坯在成型模具中位置的确定和成型模具的设计,是弯曲胶合技术的关键。一、压力计算与位置确定成型模具的形状尺寸,啮合精度和表面     

基于UG齿轮型芯电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法。以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义。     

弹簧罩冲压工艺分析与落料拉深复合模模具设计

为了实现弹簧罩零件的批量生产,对弹簧罩零件进行冷冲压模具设计。根据零件的材料、尺寸和批量要求对零件的工艺性进行分析,计算拉深高度、拉深直径等工艺参数,确定了加工工序。根据零件的工艺计算结果,选取合适的模具零件,完成了高精度落料拉深复合模的设计工作。分析了模具的工作行程,确定了落料拉深复合模实际生产零件的可行性,从而实现对弹簧罩零件的大批量生产。     

三顿半上海办公室

整个设计是从材料试验开始的。设计团队希望寻找一种可以胜任空间中所有部位的主材。在尝试各种材料之后,选定桦木多层板。第二步,设计团队由场地的柱网尺寸细分得出所有零件基本模数,根据这套模数确定零件的基本骨架间距,再按照不同的受力关系确定所使用板材的厚度,最终深入到节点确定材料之间的连接关系,形成了空间中的各种零件:桌、椅、架、墙、门、隔断,以及空间装置。这样的设计步骤使所有的零件成为一个完整的系统,并可以与场地的模数完美匹配,辅助设计团队应付复杂的功能划分,以及多变的使用需求。     

循环箱链式砖坯成型机的节能效果分析

循环箱链式砖坯成型机是依据全新的工作机理研制的、节能效果相当明显的新型制坯设备。根据十多年研究设计试制的实践，择取节能设计理念、机构降耗选定及动力省功分析等几方面的实例，予以比较详细的阐述，并对几种砖坯成型机械的功耗作以类比。     

数码产品精密塑件模具技术分析——外企精密胶件模具设计及零件加工工艺研究

数码相机镜筒内壁结构复杂,产品外径尺寸精度、胶件壁厚均匀性和圆柱度要求较高,镜筒精密模具设计时,型芯设计由型芯座和六件型芯滑块组成,两者采用燕尾槽滑行结构,以及不同滑行角度,完成内侧抽芯动作,实现脱模工件顶出。型芯组件采用特殊加工工艺,保证型芯组件装配后滑动顺利精确到位,满足产品技术要求。