离心球墨铸铁管产生椭圆缺陷的原因及防止措施

采用水冷离心铸管工艺,生产公称直径DN≥300mm的离心铸铁管时,由于径向壁厚偏差≥(1 3+0 001DN)mm和退火后铸态组织中珠光体含量过少(<8%)、铁素体含量过多(>85%),会造成铸铁管椭圆缺陷。通过采取控制壁厚偏差值<(1 3+0 001DN)mm、高温保温时间减少到10min,低温退火时间降到12min等措施,使离心球墨铸铁管椭圆缺陷得到有效克服。     

铁型覆砂球墨铸铁件凝固模拟及收缩缺陷预测

建立了铁型覆砂铸造凝固过程模拟的数学模型.采用动态膨胀收缩法(DECAM)和K*G/R判据预测球墨铸铁件的收缩缺陷,对球墨铸铁四缸曲轴新产品进行了模拟计算,根据模拟结果对原有工艺方案进行了改进,并在实际生产中得到了合格的铸件.结果表明,对铁型覆砂球墨铸铁件进行数值模拟和工艺优化,有助于提高铸件质量,缩短试制周期,降低工装费用.     

EQ140球墨铸铁曲轴缩松缺陷的消除

介绍了消除EQ140曲轴缩松的工艺措施.     

均衡凝固理论大铁模覆砂铸造大型空心球墨铸铁曲轴上的应用

介绍了铁模覆砂铸造大型空心球铁曲轴的工艺。采取平做，平浇，平冷和复合运用微量合金元素及多次孕育等技术措施，利用无衡凝固理论解决央轴内部缩松，获得合格曲轴铸件，并得到铸态珠光体组织。     

大型球墨铸铁件表面缺陷产生原因及防止措施

球墨铸铁在铸造中容易产生表面缺陷,如表面皱皮、碳黑缺陷、缩孔和缩松、皮下气孔和球化不良等缺陷,影响铸件的质量。为了减少或消除这些缺陷的产生,通过分析这些缺陷的产生原因,进而提出防治措施,以提高铸件的质量。     

球墨铸铁曲轴铸造缺陷预测与验证

采用EKK CAPCAST铸造模拟软件模拟球墨铸铁曲轴铸造过程,预测铸造充型与凝固过程中可能产生缺陷的种类、位置和大小,并结合生产试验进行对照验证。模拟结果表明,现有生产工艺条件下铁液充型过程平稳,未发生湍流现象;但是凝固过程中第4主轴颈出现较大孤立熔池区,凝固时间较晚,产生较大收缩应力,此处易产生约6 mm~3大小的收缩裂缝缺陷。模拟预测结果在实验中得到证实,在第四主轴颈内发现裂缝缺陷。将浇注生产的曲轴剖开,裂缝包裹的体积与预测缺陷形成区域体积在同一数量级。金相观察和硬度表征发现,裂缝内外组织性能存在明显不同,是凝固时间不同步所致。     

铸造缺陷和热处理工艺对球墨铸铁曲轴疲劳强度的影响

195型柴油机球墨铸铁曲轴的失效形式 ,主要是疲劳断裂。铸造缺陷 ,尤其是铸造缩松 ,降低了曲轴的疲劳强度。热处理强化工艺中 ,正火和等温淬火、氧氮化 ,尤其是氧氮化处理 ,能提高曲轴疲劳强度。因此 ,改善铸造质量并采用氧氮化是提高曲轴疲劳寿命的有效手段。     

球墨铸铁曲轴铁模覆砂铸造工艺

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件,结构型式分为整体和组合2种型式,其中圆盘式组合结构包括曲拐、法兰和前轴等。使用中要具有足够的疲劳强度和刚度、良好的耐磨性。采用铁模覆砂铸造工艺生产球铁曲轴,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到很大的提高,铸件力学性能改善,生产成本降低,生产效率提高,生产环境改善。1铁模覆砂铸造工艺简介铁模覆砂铸造是在铁型内腔覆上一层具有一定     

球墨铸铁曲轴断裂原因分析

针对球墨铸铁发动机曲轴发生的典型断裂,检测了曲轴的化学成分、显微组织和力学性能,并对其宏观断口进行了分析,找出了导致曲轴断裂的原因和潜在因素,提出了球墨铸铁曲轴在生产过程中的质量控制重点.结果表明,采取针对性的工艺措施后,生产的曲轴未再出现断轴问题.     

铁型覆砂铸造球墨铸铁曲轴

介绍了铁型覆砂铸造球墨铸铁曲轴的工艺,并就推广应用中发现的铸造缺陷提出了防止措施.     

奥贝球铁齿轮的金属型铸造

指出了用一般砂型铸造生产奥贝球铁齿轮毛坯时难以克服的工艺因素对齿轮质量的不利影响 ,对比说明了用金属型铸造奥贝球铁齿轮毛坯的优点 ,并提出了金属型铸造工艺及在实施中应注意的问题。     

大型球铁管件缩孔和缩松的防治

针对大型球铁管件出现的铸造缺陷（缩孔,松松）,采取改进浇注系统,完善铸造工艺,规范操作行为等措施,提高了铸件的成品率,从根本上解决了球铁管因试压漏气的难题。     

消除覆砂铁型铸造曲轴气缩孔的措施

覆砂铁型铸造二缸球铁曲轴按原工艺生产曾因气缩孔缺陷引起报废,通过采取相应措施,该问题已得到解决:(1)加大铸型内两支曲轴的间距和增大铁型外形尺寸,增强铁型的冷却作用;(2)改进曲轴连杆轴颈内孔形状及其砂芯设计,减薄砂芯砂层厚度,减少砂芯发气量,并改善内孔部位的冷却条件;(3)适当调整化学成分和降低浇注温度,减少液态收缩.     

S195球铁凸轮轴金属型铸造工艺

为切实解决好金属型寿命和铸件白口问题,研究制订了金属型铸造球铁凸轮轴工艺.实验表明,通过严格控制化学成分,采用自制的金属型涂料和采取必要的铸件出型缓冷措施,能够获得所希望的金相组织和力学性能,并有效地提高了金属型使用寿命.     

球墨铸铁曲轴“磁痕”缺陷的研究

从观察球墨铸铁曲轴生产中普遍存在的“磁痕”缺陷的宏观形貌和分析其基本成分入手,揭示了“磁痕”的基本性质,找出了“磁痕”产生的各种路径,并采用过滤网法有效地防止了“磁痕”的发生。     

球墨铸铁曲轴壳型工艺的应用

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件。采用壳型铸造工艺生产球铁曲轴(介于砂型铸造工艺与铁模覆砂铸造工艺之间),克服了传统铸造工艺的缺点,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,同时铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到一定程度的提高,改善了铸件力学性能。1壳型工艺的简介壳型铸造工艺是在将铸型及浇注系统全部以制芯形式制出并粘结为组芯,垂直放置后在其背面填充铁丸的铸造工艺。壳型铸造工艺限制铸件要具     

金属型球铁磨球的振动凝固

探索了金属型球铁磨球的振动凝固工艺过程．实验证明，选择合理的激振工艺参数，可以提高磨球的抗变形能力和耐磨性．     

铸铁模具产生裂纹的原因及解决办法

针对铸铝用铸铁模具在使用过程中产生裂纹问题,经分析表明:产生裂纹的原因是原铝锭铸铁型是由以珠光体为基的普通灰口铸铁制造,在浇注720℃铝液时,由于热胀冷缩将产生较大的应力;珠光体将逐渐分解形成铁素体;而灰铸铁中片状石墨又易产生应力集中,加剧了裂纹的扩展。在上述热应力、组织应力的共同作用下,导致裂纹产生,使铸铁模具报废。采用以铁素体为基的蠕墨铸铁可解决此问题。     

金属型铸造高铬白口铸铁磨球的复合变质处理研究

研究了复合变质处理对金属型铸造的高铬格白口铸铁磨球组织及性能的影响。结果表明，采用ＲＥ、Ｂ、Ｖ、Ｔｉ元素复合变质处理，可有效细化磨球结晶组织，改善碳化物的形态与分布，并显著提高冲击韧性和耐磨性能。     

S195球铁凸轮轴金属型铸造工艺实践

为满足企业生产的需要,研究制订了金属型铸造球铁凸轮轴工艺。实验表明,通过严格控制化学成分,选择合适的金属型涂料和采取必要的铸件出型缓冷措施,能够获得所希望的金相组织和力学性能,并有效地提高金属型使用寿命。该工艺无公害,节省材料,工人劳动强度低,铸造尺寸精度高,能耗低,出品率高,力学性能好。