弯曲型件冲压回弹的快速模拟

提出采用一步逆成形有限元法和静力隐式有限元法相结合的弯曲型件拉延回弹的快速混合模拟方法,数值模拟弯曲型板材的成形与卸载回弹全过程。模拟了Numisheet 2002的标准考题之一“无约束圆柱弯曲成形”的卸载回弹过程,并与实验结果进行了比较;预示了货车纵梁的冲压成形过程和脱模卸载回弹过程,回弹模拟后将纵梁6个关键截面的口宽与实测值进行了比较,比较结果说明,快速混合回弹数值模拟方法对弯曲成形卸载回弹预示是快速、准确和有效的。     

TRB板轧制-弯曲-回弹的多工步分析

轧制差厚板的变厚度轧制过程中,由于厚区和薄区的变形程度不同,使得厚区和薄区的残余应力分布不均匀,对后续弯曲成形制件的回弹产生较大影响。将轧制和成形的有限元分析相结合,研究轧制差厚板的弯曲制件的残余应力对回弹的影响。推导了变厚度轧制过程中轧辊竖直方向运动的速度公式,用于实现变厚度轧制的有限元分析。把轧制差厚板的弯曲成形作为多工步塑性成形的后续工序,将轧制引起的残余应力继承到弯曲回弹的分析中,分析了轧制对回弹的影响。所得结果与物理试验进行对比,验证了该方法的有效性。     

固定页板弯曲成形及模具设计研究

介绍了弯曲件的弯曲成形工艺方案、工艺参数的计算与选取以及弯曲模具结构与设计,得出采用多道弯曲成形工序是合理的。由于对弯曲成形凸凹模间隙,回弹值等工艺参数进行了较为准确的计算与选取,并采取了相应的限制回弹的技术措施。取得了较好的效果。经实际应用表明,其工艺与模具设计合理,实用可靠,达到并超过了图纸的技术要求。     

汽车前车门内板多步冲压成形回弹预测及控制

文章以汽车前车门内板为研究对象,基于单工序模拟精度偏低的问题,提出采用多步冲压成形数值模拟方法对多道冲压工序的回弹量进行预测,前车门内板窗框处最大回弹量为3.2mm。将模拟结果与试验结果进行比较,认为采用多步冲压成形模拟方法对回弹预测精度更高,预测精度可提高26%。通过优化成形工艺参数,提出合理的模具结构方案,得到回弹量在±0.7mm公差范围,模拟与实测结果更为吻合。     

板料多步冲压回弹的数值模拟研究

回弹是板料冲压成形过程中一种常见但很难解决的现象。首先研究了板料弯曲变形中卸载回弹的原理,然后以依维柯侧壁上内板为例,采用动态和静态算法相结合的方法,在考虑每道工序板料回弹的基础上,对其进行多步冲压回弹的数值模拟,最后对模拟结果和实验结果进行比较,验证该模拟方法提高回弹计算精度的有效性,为板料冲压成形工艺的制定提供科学依据。     

计算直梁弯曲成形回弹的最小势能原理及其有限元法

本文运用计算直梁弯曲成形回弹的最小势能原理 ,给出了相应的有限元求解方程。用此方程编写了有限元程序 ,计算了简支梁受集中载荷后的回弹量 ,并与其它回弹计算方法的计算结果进行了比较 ,结果证明了弯曲成形直梁回弹的最小势能原理及直梁弯曲成形回弹有限元法的正确性。     

成形速度及载荷对高强钢板回弹影响的研究

回弹问题一直是高强钢板弯曲成形的难点。本文基于伺服压力机对成形速度、载荷以及滑块行程的可控性,通过控制高强钢板弯曲成形过程中的成形速度、载荷以及滑块的行程位移,在试验的基础上探讨了成形速度及载荷等工艺条件对高强钢板弯曲回弹的影响,并通过ABAQUS有限元软件进行了相关的成形模拟。研究结果表明,随着成形载荷的增大回弹量明显减小,多次折弯可有效减小回弹。另外,成形速度和凸模保压时间对回弹影响不大。因此,在伺服压力机工作环境下,可以通过精确控制成形载荷以及折弯次数来控制高强钢板弯曲回弹量。     

弯曲直梁变形回弹有限元法及其实验验证

基于弯曲成形直梁的回弹最小势能原理，给出了计算直梁弯曲成形回弹量的有限元法。编写了有限元程序，计算了简支梁受集中载荷的弯曲变形回弹量，并与实验结果相比较，结果证明弯曲成形直梁回弹有限元法是正确性的，是计算弯曲成形直梁回弹的又一新方法。     

基于正交试验的多曲率件弯曲回弹影响因素研究

针对多曲率件弯曲成形中回弹问题,采用正交试验的方法,对二维多曲率件冲压成形过程中各工艺参数的影响情况进行试验研究,以最少的试验次数,得到影响零件回弹因素的主次顺序,并得出最佳工艺参数组合,为确定多曲率件冲压成形工艺参数提供了合理的依据,为后续三维多曲率件冲压成形及回弹的控制奠定基础。     

发卡件多工位级进模设计

分析了发卡件的工艺性，其成形工艺包括冲裁、弯曲、胀形和压印等工序。通过加大弯曲角和在弯曲凸模上增加镦压带的措施，解决了可能发生的弯曲回弹干涉问题。介绍了其特殊级进模总体设计结构和工步排样方案。实践证明：该模具结构详细且合理可靠，保证了产品质量。     

模切板刀片复合弯曲成形中的回弹研究

复合弯曲成形是一种高柔性的板料成形工艺。运用有限元方法分析了模切板刀片的复合弯曲成形,对成形过程中的回弹进行了研究。建立了外环转角与弯曲回弹角的度的关系。分析了内环圆角半径与对回弹的影响,对模切刀片的成形具有一定的指导意义。     

铝型材拉弯回弹数值模拟研究

简要介绍了型材拉弯成形工艺方法,同时还介绍了拉弯成形基本原理,分析了拉弯工艺加载方式,建立了型材拉弯成形有限元模型,模拟了铝型材拉弯成形过程及回弹。模拟结果表明,不同的加载方式和工艺参数对型材拉弯成形质量有一定的影响。     

基于正交试验和能量转换的精密级进模多步拉深成形研究

应用正交试验方法,采用Dynaform对精密级进模多步拉深成形进行有限元数值模拟。结合能量转换原理,研究各步拉深中凹、凸模圆角半径、拉深高度以及压边力等工艺参数对成形件厚度和回弹的影响,并找出各因素影响的主次顺序。以射频(RF)连接器的壳件为例,通过上述方法优化各步成形参数,用以指导模具设计。     

高强度保险杠支架成形工艺分析与模具设计

分析了汽车保险杠支架的工艺特点,针对零件成形过程中的难点,制定了合理的工艺方案,设计了合理的回弹补偿角,较好地解决了弯曲过程中的成形与回弹问题。生产实践表明,工件尺寸均符合要求,取得了满意的效果。     

发动机支架下板成形工艺及弯曲模设计

通过对发动机支架下板成形工艺的分析及其弯曲模结构的介绍,总结了几种控制回弹的措施,解决了发动机支架下板回弹难以解决的问题.     

基于DYNAFORM的折边机折弯回弹研究

在数控四边折边机的加工过程中,弯曲回弹的有效控制和补偿对提高加工精度有着重要的意义。首先,本文通过对镀铝锌钢板的材料性能试验,测出不同轧延方向的抗拉强度、屈服强度、泊松比、弹性模量,拟合出真实的应力应变曲线;其次,通过位移传感器测量出折边机实际折边回弹角大小;最后,通过DYNAFORM成形仿真软件建立折边机折弯成形仿真模型并加以验证后,研究板材宽度、屈服强度、成形速度等对回弹量的影响。为未来回弹补偿的研究提供依据。     

双金属轴套圈圆回弹的有限元模拟研究

回弹是轴套成形过程中一个无法避免的问题,对于轴套的成形质量有至关重要的影响。由于回弹的复杂性,往往在实际的生产过程中难以把握。本文通过有限元模拟分析了轴套圈圆过程中的回弹以及影响回弹模拟的众多因素,为实际生产中回弹量的控制提供了有益的参考。     

短触簧片自动弯曲成形

分析了短触簧片的结构特点和成形工艺,介绍了立式弯曲机的结构,拟定了零件在弯曲机上的成形工艺方案,详细介绍了冲模和弯曲成形机上中心成形模结构设计特点及采用凸轮机构来控制各单元模具的工作过程。模具结构简单,加工周期短,制造成本低,材料利用率高,适用于零件的大批量生产。     

基于单片机和PLC的母线折弯机控制系统设计

为提高母线折弯成形精度,消除回弹的影响,设计一种带有折弯角度实时监测并具有回弹自动补偿功能的母线折弯机控制系统。该系统充分利用了单片机数据采集能力强以及PLC作为逻辑控制器可靠性高的特点,分别采用两片51系列单片机作为角度数据的采集器及一台三菱FX1S系列PLC作为机床的逻辑控制器。并通过RS232串口将数据传给上位PC机及采用VB6.0软件进行编程,能方便地实现各种回弹补偿控制方案。装机调试结果表明,该系统运行良好。