闪速连续炼铜炉型数值模拟研究

通过分析带渣吹炼单烟道(A型)、甩渣吹炼单烟道(B型)、带渣吹炼双烟道(C型)、甩渣吹炼双烟道(D型)等4种炉型的特点,将闪速连续炼铜过程视为由相对独立的闪速造锍熔炼过程和连续吹炼造铜过程构成,分别建立了闪速造锍熔炼多相平衡数学模型和连续吹炼造铜局域平衡数学模型,并通过中间物料的传递将2模型有机结合,从而构建了完整的闪速连续炼铜过程热力学模型.运用此模型,考察了炉型结构对闪速连续炼铜过程的粗铜生成热力学条件、Fe3O4行为、渣含铜及熔炼直收率的影响.结果表明,D型炉是比较理想的连续炼铜炉体;对于闪速连续炼铜,造锍熔炼段和铜锍吹炼段宜在相对独立的分区进行,各自烟气也应分开排出炉体.     

炼镍转炉吹炼生产实践

介绍了浅渣吹炼法和还原放渣法两种转炉操作方法,以及在实际生产过程中如何控制送风时率和渣含金属的操作经验。     

转炉吹炼末期泡沫渣高度控制技术

重点介绍了一些先进钢厂在转炉吹炼末期泡沫渣高度的控制技术。温差法?微波法和声学法都被用于测量吹炼过程中的泡沫渣高度,不仅仅能够有效防止喷溅,而且能够降低吹炼终点的钢中氮含量。此外,讨论了首钢迁安钢铁有限责任公司利用温差法测量吹炼末期泡沫渣高度的可行性。     

炼镍转炉吹炼生产实践

介绍了浅渣吹炼法和还原放渣法两种转炉操作方法，以及在实际生产过程中如何控制送风时率和渣含金属的操作经验。     

转炉炼钢吹炼前期脱磷的研究

为了解转炉单渣,双渣一留渣和喷石灰粉炼钢方法在吹炼不同含磷量铁水时的工艺特点,在吹炼过程中用副枪进行取样、测温,并记录关键的吹炼参数。单渣法和双渣一留渣法吹炼普通含磷铁水时,通过控制吹炼前期的炉渣碱度、氧化铁和熔池温度使吹炼前期铁水与炉渣磷的平衡值[P]_e低于0.0068%,实际含磷量与平衡值之比[P]_r/[P]_e低于4.6。顶吹搅拌能达到25000W/m~3,L/L_θ=0.54-0.56。底吹气体流量0.08~-0.10cm~3/min。可使吹炼前期脱磷率达到60%以上。顶吹高磷铁水(P=1.7%)前期脱磷率可达93.8%,[P]_e=0.056%,[P]_r/[P]_e=2.24,这种方法具有化渣快,供氧强度高的特点,吹炼高磷铁水时有良好的效果。双渣法吹炼中磷铁水(P=0.9~-1.2%)前期脱磷效果不好,用这种方法炼钢材料消耗高,生产率低。     

烟化熔炼中粉煤的燃烧过程及空气系数的确定

介绍了烟化炉熔炼生产铅锌等氧化物时粉煤燃烧过程的特点,研究了空气系数α对烟化熔炼之重要冶金参数的影响,提出还原吹炼期合理的α的取值范围。     

铜冶炼渣渣型研究现状

介绍了铜冶炼过程熔炼渣、吹炼渣两种渣型的研究现状,从渣含铜、渣型对伴生元素分配的影响两个方面进行了调研分析。     

基于VB的铅锌渣处理热力计算程序的开发与应用

利用VB平台,针对当前铅锌渣的处理状况,开发了一种适用于烟化炉烟化法处理铅锌冶炼渣的热力计算程序。文中重点介绍了该热力计算程序的功能要点、界面设计与核心计算模块,并以某企业烟化炉工业试验为基础,计算验证了该程序的可靠性与准确性,同时根据计算结果分析了生产能耗、生产炉时等,发现富氧吹炼生产可以大幅降低烟化炉生产能耗,提高烟化炉生产效率。     

磷铁合金精炼脱钛、锰、钒热力学分析

系统研究了在CaO-MgO-SiO2渣系条件下,磷铁合金在气体吹炼过程中的脱钛、锰、钒的反应热力学.计算结果表明,在1500～1700 K条件下,氧气吹炼法可将合金中的钛、锰、钒氧化,并生成相应的氧化物转移至渣相,且温度越低越有利于杂质元素氧化.精炼时氧分压对于磷的氧化影响较大,合理控制氧分压或改变氧化剂类型可有效控制...     

减少渣量的转炉工艺研究与实践

通过对转炉前期倒渣时机和吹炼工艺参数的研究,开发了一种减少渣量的转炉炼钢工艺.该工艺的转炉吹炼过程分2个阶段,分别是脱磷期和脱碳期,脱磷期结束后倒除部分富磷渣,然后进行小渣量脱碳,吹炼终点保留脱碳渣用以下一炉脱磷.实践结果表明:与常规冶炼工艺相比,减少渣量操作工艺的转炉石灰消耗由26 kg/t降至17 kg/t以下,轻烧白云石消耗由13kg/t减少到9 kg/t以下,降低了转炉生产成本;吹炼终点钢水w(P)控制在0.0080％～0.018 2％,平均为0.012 6％.     

双流道氧枪吹炼中磷生铁的研究

根据冶金部下达的“七五复吹攻关计划”,钢铁研究总院对中磷铁水采用复吹、双流道氧枪吹炼工艺进行了研究。本文阐述了复吹、双流道氧枪吹炼时熔池运动情况;不同吹炼操作的成渣特点及其冶金效果;炉渣的岩相结构以及单渣、双渣法吹炼的特点。     

转炉泡沫渣高度控制技术

转炉吹炼过程中末期泡沫渣高度的控制技术，主要有温差法、微波法、声学法、炉气分析法。     

铜熔炼渣和吹炼渣混合浮选的生产实践

东营方圆有色金属有限公司采用浮选工艺对铜熔炼渣和吹炼渣进行混合选矿,以回收炉渣中的铜等有价金属。实际生产中采用三段破碎+两段球磨的浮选工艺,通过合理控制破碎粒度、磨矿粒度以及加药量等工艺参数,有效地提高了铜等金属的回收率。     

包钢炼钢厂转炉工艺优化

炼钢和连铸生产过程中产生了大量的含铁尘泥、连铸切割渣、渣钢等含铁物质,为了减少这些含铁物质的外排和污染,在转炉中加入这些含铁物质,但是转炉工艺操作出现了波动,部分炉次钢铁料消耗较高。通过采用"留渣+双渣"工艺,在留渣的基础上将转炉吹炼分为两个阶段;同时在吹炼过程中对底吹进行控制,显著地降低喷溅发生。现有操作工艺进行优化后,钢铁料、渣料消耗大幅减少,显著地降低了转炉炼钢的生产成本。     

涡鼓型侧吹碱性转炉炼钢留渣法的试验

侧吹碱性转炉的造渣制度以及如何使磷分更合理地得到去除,是一个值得研讨的专题.上海第六钢铁厂结合着兄弟厂的先进经验,在吹炼操作中曾由单渣法改进为双渣法,取得了一定的成就.此后,苏联专家菲利奇肯同志又建议参照苏联亚速夫钢厂平炉留渣去磷的经验应用到侧吹碱牲转炉,即将吹炼终了的高氧化性和高碱度的炉渣作下一炉部分初期渣,这样的留渣操作,简称留渣法.经过多次的试验并已在生产中执行了一个时期,数据尚嫌不足,为作进一步的探讨起见,先搜集整理目前资料,以求集思广益.     

转炉喷溅原因的研究

众所周知,氧气转炉炼钢是有许多优点的,然而也有一个严重的缺点——在吹炼时金属和炉渣有激烈地喷溅。本文作者在容量为28吨和50吨的转炉车间对吹炼过程进行了仔细观察,并且不停风倒炉而继续取出钢、渣试样进行分析。观察发现:在吹炼过程中,当加第一批和第二批炉料后,都有两次最强烈的喷溅发生,而且第二次比第一次更为猛烈,待吹炼结束时又急剧下降。(图1)。其中一炉在吹炼时连续进行多次取样,其钢、渣成份变化情况如图2所示。由图2可见,在加第二次炉料后、     

降低顶吹吹炼过程渣含铜的生产试验

对冰铜顶吹吹炼渣物相组成进行分析,理论分析表明,在吹炼熔池温度条件下,通过对渣中的Fe_3O_4、CuFe_2O_4、Cu_2O还原,降低渣的磁性,改善渣的粘度,实现降低吹炼过程渣含铜是可行的。试验结果,渣含铜可由20%降低至11.70%左右。     

喷吹炼锌热力学平衡计算——数学模型及电算程序设计

一、前言喷吹炼锌法,就是将锌焙砂、还原剂(焦粉或者煤粉)及富氧空气一起喷入存有融熔炉渣的熔池内,使氧化锌还原成气态锌进入炉气,经锌雨(或铅雨)冷凝器冷凝成金属锌,冷凝废气为高热值煤气。我国冶金界的有关单位于1983年先后两次在葫芦岛锌厂、北京机电学院举行了座谈讨论会,认为该法具有流程短、设备投资少,     

烟化炉系统爆炸成因分析及其预防措施

文章分析铅渣烟化炉在吹炼作业过程中，烟气系统发生爆炸的诸多因素。应用事故树模型定性分析方法，提供了对发生爆炸影响最大的两个基本因素及最有效的防爆措施。文中提出了在特定条件下吹炼作业优化控制的参考数值。     

烟化炉系统爆炸成因分析及其预防措施

文章分析铅渣烟化炉在吹炼作业过程中，烟气系统发生爆炸的诸多因素。应用事故树模型定性分析方法，提供了对发生爆炸影响最大的两个基本因素及最有效的防爆措施。文中提出了在特定条件下吹炼作业优化控制的参考数值。