大豆油精炼过程中反式脂肪酸的调控实践

为降低精炼大豆油中反式脂肪酸(TFA)的含量,对现有的脱臭塔进行局部改造并在此基础上进行了TFA生产调控试验。试验表明:精炼大豆油TFA的含量可控制在1.0%以内,而且符合国标一级大豆油的质量要求。     

两段式脱臭过程对大豆油中反式脂肪酸含量的影响

本试验以脱色大豆油为原料,采用两段式的脱臭方式,首先将脱色大豆油加热至170℃,通入直接蒸汽脱除油脂中的酮类等低沸点的物质,通入压力为0.5 MPa蒸汽,蒸汽用量为油重的0.3%,脱臭时间为12 min,残压为266 Pa,初步脱臭后大豆油中反式脂肪酸的质量分数为0.016%,为了脱除油脂中的游离脂肪酸、烃类等高沸点的物质,将大豆油加热至240℃,蒸汽用量为油重的0.5%,脱臭时间为40 min,残压为266 Pa。由于大豆油在高温条件下脱臭时间短,不易形成反式脂肪酸,成品油中反式脂肪酸质量分数仅为0.38%。     

低反式脂肪酸含量大豆油脱色条件的优化

对大豆油脱色过程中反式脂肪酸含量进行研究,通过单因素试验与响应面分析,对影响脱色的主要工艺参数进行了优化.得到低反式脂肪酸大豆油脱色的最佳工艺参数为:脱色温度97℃,脱色时间30 min,脱色剂用量3.8%.在真空度0.095 MPa、搅拌速度220 r/min条件下,按最佳工艺参数脱色,得到大豆油反式亚油酸含量为1.18%,脱色率达到96.57%.     

脱臭过程对油脂反式脂肪酸含量的影响

针对我国油脂企业的实际工业化生产现状,通过对国内油脂企业实际生产过程脱臭前后反式脂肪酸的分析,初步探讨了工业化生产中不同脱臭条件下油脂反式脂肪酸的形成,以期为有关油脂反式脂肪酸的深入研究及我国制定相应的反式脂肪酸限量标准提供基础数据。     

毛细管气相色谱法测定精炼和氢化大豆油中的反式脂肪酸

采用CP—Sil88强极性毛细管柱气相色谱法对精炼和氢化大豆油中的顺、反异构和位置异构的脂肪酸进行定性、定量分析。结果表明，精炼和氢化大豆油中主要顺、反式脂肪酸实现了很好地分离，各种位置异构的反式脂肪酸也实现了较好地分离。采用归一化法对各种脂肪酸进行定量分析，结果表明，精炼大豆油中反式脂肪酸为总脂肪酸含量的3．45％，以△9c，12t—C18：2、△9t，12c—C18：2和△9c，12c，15t—C18：3、△9t，12c，15c—C18：3 4种形式为主；氢化大豆油中反式脂肪酸为总脂肪酸含量的38．73％，以△9t—C18：1、△10t—C18：1、△11t—C18：1 3种形式为主的反式十八碳单烯酸（t—C18：1）占反式脂肪酸总量的90．81％。     

高效节能脱臭塔降低精炼油中反式脂肪酸技术研究

油脂脱臭是油脂精炼工艺中影响成品油质量的一个重要环节,也是植物油精炼过程中能够产生反式脂肪酸的主要工序,项目应用新型材料波纹板作为填料,采用降膜逆流传热,增加传热比表面积,提高传热效率,改善脱臭塔内部结构,研究设计出新型高效节能脱臭器和技术工艺,大幅降低油脂在精炼脱臭过程中的反式脂肪酸生成量,油脂中反式脂肪酸相对含量降低为0.18%,脱臭效果好,为开发绿色、安全、营养的植物油提供一种全新的途径。     

精炼工艺对玉米油反式脂肪酸的影响

研究精炼加工过程玉米油中反式脂肪酸含量的变化趋势，考察精炼工艺对玉米油中反式脂肪酸的影响。结果表明：反式脂肪酸主要在精炼的脱臭工段产生；脱臭温度在210~230 ℃，脱臭时间60 min时，生成的反式脂肪酸主要为C18∶ 2t，脱臭温度升高到250 ℃时，有C18∶ 3t生成；脱臭温度越高，脱臭时间越长，反式脂肪酸含量越高；在脱臭温度210~230 ℃、脱臭时间100 min条件下得到的成品玉米油反式脂肪酸含量小于0.3%，且质量指标满足国标一级玉米油要求。     

氢化大豆油中反式脂肪酸气相色谱分析方法的研究

建立了氢化大豆油中反式脂肪酸的毛细管气相色谱分析方法,着重考察了色谱柱温对反式脂肪酸分离效率的影响.最佳色谱条件为:H2压力60 kPa,空气压力50 kPa,柱前压220 kPa,程序升温120℃保留3 min、8℃/min升温至175℃保留28min、3 ℃/min升温至215℃保留20min,进样口温度260℃,检测器温度260℃.方法最小检测量≤5.50μg/mL,线性范围为饱和脂肪酸(18:0,20:0)8.0×10-3～5.4×10-1 mg/mL,不饱和脂肪酸(9t-18:1、9t 12t-18:2、9c-18:1、9c 12c-18:2)1.66×10-2～1.06 mg/mL(R2＞0.993),相对标准偏差为0.28%～0.93%,t检验结果无显著差异(α=0.05).     

脱臭过程对玉米油中反式脂肪酸含量的影响

研究了脱臭过程中脱臭温度、脱臭时间和脱臭塔残压对玉米油中反式脂肪酸含量的影响,从而确定最佳脱臭工艺条件,尽量减少玉米油精炼过程中反式脂肪酸的生成。     

电化学氢化法制备低反式脂肪酸大豆油脂

设计了质子转移膜式电化学氢化反应器,在低温（30-75 ℃）、常压和低电流密度下实施大豆油氢化反应,反应以稀甲酸钠溶液作为介质,通过电化学方法使甲酸根离子再生并作为电化学氢化反应媒质。考察电化学氢化反应条件反应温度、机械搅拌强度、EDDAB量和溶液组成对氢化油脂脂肪酸组成、碘值、反式脂肪酸含量、异构化指数和氢化反应选择性的影响。结果表明,质子转移膜式电化学氢化法制备氢化大豆油的最适工艺参数为反应温度60 ℃,机械搅拌强度850 r/min,3.0 g EDDAB /100 g油,溶液组成0.3 g/g,在此条件下获得碘值为82.73 g I2/100 g油,TFAs含量为13.3%,酸值为0.15 mg KOH/g油,过氧化值为0.070 g/100 g油的氢化大豆油产品。与传统气体氢化工艺相比,当完成相同程度氢化时,质子转移膜式电化学氢化可使反式脂肪酸含量减少71％。     

脱臭过程控制对油脂反式酸产生的影响

研究了脱臭过程的工艺条件对脱臭油中反式酸含量的影响。在对脱臭蒸汽用量、进油流量、进油温度的单因素实验的基础上,进行了正交实验,得出了脱臭过程中反式酸产生量最低的工艺条件。结果表明,在蒸汽用量90 kPa,进油流量24 m3/h,进油温度249℃条件下,脱臭油中反式酸含量最低,为1.275%。     

精炼工艺对大豆油中微量物质变化的影响研究

植物油的精炼过程在除去不利于油脂稳定性的游离脂肪酸、过氧化物和磷脂及其他影响食用安全和油脂品质的物质同时,也造成油脂中微量营养物质的损失,以及一些新的有害物质的生成。研究了国内5个厂家的大豆油在精炼过程中微量物质的含量变化。结果发现,精炼后大豆油中生育酚及甾醇含量显著降低,分别由26.0~37.4 mg/100 g、402.75~841.92 mg/kg降为15.3~31.3mg/100 g、291.90~372.50 mg/kg,同时反式脂肪酸、聚合甘油三酯、缩水甘油酯含量分别提高到0.23%~1.85%、0.220%~0.738%、0.40%~2.94%。对精炼各工序中微量物质的含量进行显著性分析发现,除甾醇主要是在碱炼工序损失外,生育酚、反式脂肪酸、聚合甘油三酯及缩水甘油酯变化最显著均在脱臭工序。同时还考察了不同厂家各工序段的工艺参数,以期阐明大豆油精炼过程中微量物质的变化规律,为植物油适度精炼工艺的改进提供依据。     

从油脂加工控制反式脂肪酸

随着氢化油的大量使用,反式脂肪酸的危害逐渐显现。过量摄入反式脂肪酸会增加心血管疾病的危险性、诱导血栓形成,还能干扰脂肪酸代谢,影响青少年儿童的生长和智力发育。近年来,公众对反式脂肪酸的担忧越来越强。本文综述了反式脂肪酸的产生、来源及对人体的危害。反式脂肪酸有两个来源,天然存在和油脂加工过程中产生,其危害主要来自油脂氢化、精炼及煎炸过程产生的反式脂肪酸。因此,本文提出主要从以下3个方面控制反式脂肪酸:(1)寻找氢化油的替代品:酯交换油脂、酯化产品、油凝胶、棕榈油分提物等;(2)采用油脂提取新技术:水酶法提油、冷榨提油、超临界萃取提油等;(3)减少煎炸。旨在从源头把关,从根本上消除反式脂肪酸可能引起的健康隐患。     

大豆油精炼过程中生育酚的损失

以国内21家大型油脂精炼厂生产的大豆油为对象,研究了精炼过程中生育酚总量和各单体含量的变化,重点考察了不同脱臭塔设备及脱臭条件与生育酚损失率之间的关系.结果表明,在油厂现有通用精炼条件下,整个精炼过程中生育酚总损失率不超过33%,4种生育酚单体(α,β,γ,δ)的相对比例几乎没有变化.影响生育酚保留率的关键因素为脱臭阶段塔的结构、温度及搅拌蒸汽用量.     

脱臭工艺条件对米糠油中反式脂肪酸含量的影响

研究了脱臭温度和脱臭时间对米糠油中反式脂肪酸含量的影响。结果表明,脱臭温度和脱臭时间对米糠油中反式油酸含量的影响很小;脱臭温度对米糠油中反式亚油酸含量影响显著,脱臭时间对其影响的显著性次之;在一定的脱臭时间下,不同脱臭温度下米糠油中总反式脂肪酸含量最多的约为最少的30-40倍,在250℃以下米糠油中总反式脂肪酸的形成速度缓慢、相对含量低;在一定的脱臭温度下,不同脱臭时间时米糠油中总反式脂肪酸含量最多约为最少的8倍,且在250℃和270℃时,脱臭时间在40 min以下米糠油中总反式脂肪酸的形成速度缓慢、相对含量低。     

食用植物油中反式脂肪酸的暴露评估

采用气相色谱法检测我国居民常用食用植物油中反式脂肪酸的含量,运用Crystal Ball软件对食用植物油样品中反式脂肪酸的暴露水平和暴露影响因子的敏感性进行分析,结果显示反式脂肪酸日均暴露量的平均值为1.81E-4kg/d;食用植物油中反式脂肪酸含量的敏感性最强,占99.3%,拉平时间为负值,表明它对反式脂肪酸日均暴露量起负面的影响。