注塑件缺陷分析及结构设计解决方案

针对注塑件因结构设计不当而产生的诸如尺寸不良、缩印、翘曲、充填不足、拉模、熔接痕、气泡等注塑缺陷,分析了问题产生的可能原因,提出了在结构设计阶段的改良方案,给出了面向加工可行性的结构设计一般方法,包括壁厚、加强筋、支柱、脱模斜度、洞孔设计等。     

注塑件熔合缝缺陷分析

通过对塑料件“表面裂缝”的观察分析，得出该缺陷为熔合缝的结论。简要介绍了熔合缝的形成机理，用实验方法显示了熔合缝的特征及其对注塑件性能的影响，最后介绍了一些改善熔合缝性能的方法。     

浅谈注塑件的成型缩痕

分析注塑件产生缩痕的原因，并从成型工艺角度出发提出解决缩痕的对策。     

大型注塑件充填不足缺陷探讨

从制品设计、模具设计、注射成型工艺等方面分析了大型注塑制品充填不足的原因,运用现代注射成型理论提出了相应的解决方法。结合大型注塑件充填不足的实例,对制品的充填不足缺陷进行了剖析,找到了产生缺陷的原因和相应的对策,为指导生产积累了经验。     

精密注塑件尺寸精度解决方案

1精密注射成型的概念精密注塑是指加工成型的注塑制品的尺寸重复精度很高,以致使用通用注塑机、常规的注塑成型工艺难以达到要求的一种注射成型方法。     

塑料注射成型中常见缺陷的CAE分析及解决方案

利用CAE技术,通过计算机模拟对塑料注射成型过程中一些常见缺陷进行预测、分析,根据CAE分析结果提供的信息并结合以往的工程实践经验,对这些常见缺陷提出了一套行之有效的解决方案,在此基础上,给出了预防这些缺陷产生的模具设计准则和典型案例,大量的实践证明所提供的方法是切实可行的。     

如何解决注塑件的侧壁凹痕

“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。     

微孔发泡高光泽注塑件的解决方案

微孔发泡注塑工艺已有10多年的发展历史,但在此之前,利用这项工艺加工的塑料制件表面质量不佳的缺陷一直没得到很好的解决.美国Trexel公司研发了名为Mucell的微孔发泡注塑成型技术,却被制件表面缺陷的问题困扰了多年.     

PA66导杆A注塑件表面局部发亮缺陷的分析及措施

对汽车座椅PA66导杆A注塑件表面局部发亮的原因进行分析。结果表明,该缺陷是由于注塑件本身固有结构造成了在注射成型过程中其头部型腔排气不畅形成气囊,气囊中的高压、高温气体通过传热、渗透影响周围已成型的塑料,从而产生头部皮纹表面局部发亮现象。同时,介绍了采取在适合部位上设置排气槽,选择压力、温度设置精度高的注塑机及增大皮纹的粒度和深度等一系列有效措施消除该缺陷,从而彻底解决了这一技术难题：     

基于模流分析技术的高光双色注塑件成型工艺研究

借助Moldflow Synergy分析软件对某双色底壳产品进行计算机辅助工程(CAE)模拟仿真。结合浇注系统的设计原则,确定了该产品模具浇注系统参数:模具型腔采用一模二腔布置;第一次成型外层选用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)材料,采用点浇口进胶方式,浇口尺寸为1.3 mm;第二次成型内层选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)材料,采用潜伏式点浇口进胶方式,浇口尺寸为1.8 mm。同时还通过成型窗口分析,得到了PMMA材料和ABS材料的最佳工艺参数范围:PMMA材料的最佳模具温度为100℃,熔体温度控制在300~340℃,注射时间控制在0.2~1.1 s;ABS材料的最佳模具温度为60℃,熔体温度控制在220~260℃,注射时间控制在0.1~1.2 s。     

塑料制品注塑成型缺陷的成因分析

通过列举几种注塑成型过程中最为典型的几种缺陷,结合生产实际,从影响注塑成型制品质量的因素(产生的物理原因、注塑模具和制品结构、注塑工艺参数有关的原因、塑料材料)着手,分析了归纳注塑成型制品典型质量缺陷产生的原因,并提出了克服缺陷的具体改良措施。     

注射成型缺陷及解决方法

将塑料制品在成型过程中出现的各种缺陷归纳为9种：欠注、飞边、熔接痕、气穴、翘曲变形、缩痕、流痕、条纹及裂纹，对每一种缺陷的成因都做了详细的分析，同时从原料的选择（如要根据成型条选择树脂）、模具的设计（如分流道要采用平衡布置的设计方案）、成型工艺条件的控制（如要注意注射速度及压力）和塑件结构设计（如塑件壁厚的设计不要太薄或厚薄悬殊）等方面入手，给出解决的办法。     

注塑机使用与维护技术讲座（九） 塑料制品注射成型缺陷及其解决措施

介绍了在塑料制品成型加工过程中常见的注塑成型缺陷类型。并简要说明了存在问题的一些调整方法及解决措施。     

一步法注射成型机

简述了注射成型法与模压成型法相比所具有的诸多优点，同时指出了传统注射成型方法所存在的问题。着重介绍了一步法注射成型技术及其设备的结构特点、工作原理及工作特性。     

计算机模拟技术在高分子材料注塑成型中的应用

以翘曲变形量为评价指标,采用Moldflow软件和正交试验法对高分子塑件注塑成型工艺参数进行优化,根据Taguchi指标权重计算结果,选取熔体温度、模具温度、注射时间为因素,建立3因素3水平正交试验,获得了注塑成型中的最优工艺参数.结果表明:最优工艺参数为模具温度240?℃,熔体温度32?℃,注射时间0.68?s,此条...     

纵论注射成型技术

以注射成型技术在橡胶行业的发展现状为依据,从工作原理、生产工艺、产品质量、生产效率等几个方面着手,对模压成型技术和注射成型技术进行了比较,阐述了注射成型技术的优越性。同时,针对推广注射成型技术遇到的困难,提出了注射成型技术在橡胶行业的推广过程中所需要解决的一系列问题。     

基于CAE模拟的注塑成型浇口设计优化与应用

利用Moldflow软件建立仿真平台,对聚丙烯材质遥控器外壳的注塑加工进行了模拟,主要评估了浇口位置、数量和浇口横截面积对制件翘曲变形量的影响。通过正交试验模拟发现:浇口位置、数量和横截面尺寸均会对聚丙烯材质遥控器外壳的翘曲变形量产生影响,当在模具长短边各设置1个浇口时,有利于降低制件的翘曲变形量;随着浇口横截面尺寸增加,相应制件的翘曲变形量降低。模拟仿真结果表明:当浇口横截面为梯形,短边边长为5 mm,长边边长为6 mm,高为7 mm,且浇口数量为2个,分别位于模具长边中心和短边中心时,相应聚丙烯材质遥控器外壳的总翘曲变形量最低,为0.932 mm。     

常见注塑成型缺陷及解决办法

由于塑料制品使用时外观要求高、抗冲击韧件要好,而注塑成型加工过程是一个涉及多方面因素的复杂加工流程,在生产过程中会出现产品缺陷,本文分析了生产塑料件时常见缺陷产生的原因,并从成型工艺条件(温度、压力、时间、注射速度等)的调整、模具结构合理性的修改、原料使用前处理等方面提出了解决问题的措施与对策。     

新型注塑成型工艺

介绍了在传统注射成型工艺的基础上逐渐发展起来的几种新型注射成型工艺。气体辅助注射成型、多层共注成型和气体辅助多层共注成型、并对其进行了较详细的描述。     

Response of a sequential‐valve‐gate system used for thin‐wall injection molding

Sequential injection molding using a valve‐gate‐controlled hot runner system has attracted attention for industrial applications in recent years. Because of the complexity of the operation mechanisms, a commercial valve gate usually delays for about 0.3–0.5 s once the valve‐opening command is given. The signal‐to‐operation delay is acceptable for the conventional injection molding of large parts. However, this operation delay limits its application to thin‐wall molded parts for computer, communication, and consumer electronics, for which the required filling time is very short. In this study, a gas‐driven fast‐response sequential‐valve‐gate system was developed for thin‐wall injection molding by the adoption of valve‐gate control performance. The characteristics and verifications of the valve‐gate opening were monitored with a charge‐coupled device (CCD) camera (nonmelt condition) and cavity pressure transducers and an accelerometer (melt‐filled condition). The influence of the tolerance between the inner piston and cylinder and the gas pressure on the valve‐gate opening was investigated in detail. Tensile bar parts 1 mm thick were used for the molding experiments. The delay time has been found to be intimately related to the response of the gas‐pressure delivery controlling the valve‐gate movement. In a nonmelt environment, the delay time of the valve‐gate opening decreases with increasing driven gas slightly. In a melt‐filled environment, the delay time is quite sensitive to the operating gas pressure because of the extra resistance between the shaft and the melt. A threshold pressure as high as 100 bar is required to keep the delay time below 15 ms. With the proper choice of the piston size and driven gas pressure, the delay time can be reduced to about 8 ms in a nonmelt environment and to about 12 ms in a melt‐filled environment. Molding using this improved system for sequential valve opening can provide thin‐wall injection parts without a weld line, and good cosmetic quality and better tensile strength require a lower injection pressure than molding using single‐gate and concurrent‐valve‐gate opening. © 2005 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci 98: 1969–1977, 2005