板坯中间裂纹的成因分析及预防措施

根据安钢100t电弧炉-LF钢包精炼炉一板坯连铸机工艺流程的试验数据,比较了二冷数学模型计算结果与实测数据,探讨了板坯中间裂纹的成因,认为钢的化学成分决定其高温力学性能,对中间裂纹的产生起着决定性的作用。钢中硫、磷等杂质元素的晶间偏析是铸坯产生中间裂纹的内因,而辊缝收缩、二冷配水曲线、铸速、钢水过热度是裂纹产生和扩展的外因,对提高板坯质量有一定的指导作用。     

承钢板坯表面纵裂纹产生原因及防止措施

简要分析了承钢板坯表面纵裂纹产生原因，在生产试验的基础上提出了防止板坯表面纵裂纹的措施。     

连铸板坯中间裂纹的成因分析与改进措施

通过对天铁炼钢厂0^#板坯连铸机现场数据的跟踪分析,对连铸板坯中间裂纹的形成原因和影响因素进行分析和探讨,认为铸机的设备状况是影响中间裂纹的首要和关键因素,钢中硫含量、钢水过热度和拉速也是中间裂纹产生和扩展的影响因素,并据此提出了减少中间裂纹的改进措施。     

连铸板坯中心裂纹成因分析及预防措施

本文针对酒泉钢铁公司连铸机的实际生产情况,分析了影响连铸板坯中心裂纹的因素,提出了相应的预防措施。在设备管理上,确定铸机使用标准及精度值,保证连铸机良好的运行状况是防止产生中心裂纹的基础;在工艺操作上,通过控制钢水过热度、控制钢水硫、磷含量及适当降低二冷水强度有效地降低了板坯中心裂纹。     

柳网板坯中心裂纹的成因与控制

本文分析了柳钢板坯中心裂纹的原因，提出控制中心裂纹的措施及实施后的效果。     

连铸板坯中心裂纹成因分析

对梅山炼钢厂连铸板坯中心的原因进行分析,通过对铸机进行检修、采取控制中间包过热度等措施,取得了一定效果。     

连铸板坯中间裂纹控制实践

分析了安钢第二炼轧厂板坯中间裂纹的成因及影响因素,提出了减少中间裂纹的具体措施.措施实施后,取得了明显的效果.     

板坯中间裂纹的成因分析及预防措施

通过对天铁热轧1650mm 1^#板坯连铸机工艺流程的生产数据跟踪，针对铸坯内部中间裂纹的形成原因、机理、影响因素等进行分析，从拉速控制、杂质元素控制等几方面探讨了防止铸坯中间裂纹产生的有效措施。     

板坯中间裂纹产生原因及防止措施

针对天铁热轧1#板坯连铸机生产的板坯中间裂纹严重的问题,通过低倍检验分析形成板坯中间裂纹的影响因素。结果表明:拉坯速度、Mn/S比、设备辊缝精度与铸坯中间裂纹密切相关,其中设备精度是影响铸坯中间裂纹的主要因素;将拉速控制在0.85m/min,可以防止Q235B钢铸坯中间裂纹产生;当钢中Mn/S>90,普碳钢铸坯无中间裂纹产生;将辊缝偏差调整至0.3mm以下,可有效防止铸坯中间裂纹的产生。     

连铸板坯中间裂纹的分析与改进

针对安钢生产的高强度船板连铸板坯出现的中间裂纹,利用相应的检测手段进行了系统分析,发现在发生中间裂纹的裂纹带上有明显的Mn、S和其形成的复杂化合物聚集,元素和夹杂物在枝晶间的严重偏析积聚是铸坯产生内部裂纹的内在原因,同时连铸过程的相关参数控制不合理促进了裂纹的进一步扩展和恶化。通过对裂纹形成机理的研究和生产工艺参数的分析,找出了存在的问题,提出了减少板坯中间裂纹的具体改进措施,提高了铸坯的质量,取得了明显效果。     

微合金化钢连铸板坯角横裂纹的影响因素

通过对含铌、钒、钛微合金化钢连铸板坯的硫印数据进行统计分析,得出了角横裂纹的影响因素,提出了角横裂纹的控制措施,即硫含量应控制在0.004%以下,锰含量为上限,磷含量为0.007%～0.018%,过热度为10～30℃,拉速控制为1.1m/min,开发合适的二冷配水制度,提高铸机设备精度.     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

连铸板坯表面纵裂的成因分析及控制措施

结合天铁炼钢厂0#连铸机的实际生产情况,从多方面分析了表面纵裂的产生因素,发现表面纵裂与钢水成分、拉速、钢水过热度、结晶器冷却强度、保护渣等因素密切相关。通过采取对转炉钢水控制终点化学成分、稳定连铸拉速、优化结晶器冷却制度、改进保护渣性能等相应措施,使表面纵裂得到有效控制。     

连铸板坯表面纵裂纹的成因及防止措施

对生产中出现的表面纵裂纹进行了分析研究，提出了改进措施，取得了较好的效果。     

连铸工艺对板坯裂纹的影响及防止措施

连铸坯的裂纹是造成连铸坯报废的主要原因，针对连铸板坯的宽面纵裂和角部横裂问题进行了金相组织检验和热模拟试验，对铸坯裂纹产生的原因和机理进行分析，提出了防止铸坯产生裂纹的具体措施。     

SS400钢板坯三角区裂纹和中心裂纹成因及预防

对济钢一炼钢３＃板坯铸机生产ＳＳ４００钢,铸坯产生三角区裂纹和中心裂纹的原因进行了分析,并介绍了在铸机精度、浇注工艺和钢水条件等方面所采取的控制措施,有效地解决了这两种裂纹的出现的问题。     

连铸板坯中心裂纹的成因及控制

根据连铸机检测结果和生产记录,对太钢集团临汾钢铁有限公司的连铸板坯中心裂纹产生的原因进行了分析。并提出了相应的改进措施及建议。分析表明：板坯中心裂纹的形成主要是因为连铸机扇形段的辊子开口度变化严重。导致铸坯鼓肚,产生中心裂纹;连铸拉速波动较大,浇注温度偏高且不稳定。导致柱状晶发达和中心偏析加重,明显促进了板坯中心裂纹的产生;mMn／mS和mMn/mSi偏低,铸坯中夹杂物较多。造成铸坯开裂。     

连铸板坯裂纹的成因及防止措施

连铸板坯在实际生产中由于受冷却条件、保护渣性能、结晶器的结构以及振动方法等因素影响，常常产生表面裂纹、角部裂纹、星形裂纹等缺陷，造成轧后废，影响产量和质量。针对鞍钢１号板坯连铸机的实际情况，认为选择合适的保护渣，调整二冷水与改进拉速，避开钢在６００￣９００℃脆化温度范围，力求铸坯厚度均匀，减少应力集中，对于减少裂纹缺陷是非常重要的。     

宽板坯包晶钢裂纹的原因分析与改进措施

根据中厚板卷厂连铸宽板坯投产以来的生产实践，包晶钢的纵裂纹发生率远高于其它钢种。通过分析包晶钢纵裂纹形成的原因，并采取相应的措施，使包晶钢的纵裂纹得到有效控制。