提高冲模耐磨性的热处理方法

本文将探讨如何从热处理的角度提高以高速工具钢为基本材料的冲压模具的耐磨性。 1.冲模材料由于冷冲模工作时反复承受着摩擦、压缩、冲击等应力的作用,常被磨损。因磨损与硬度有关,常通过提高硬度去追求耐磨性。但硬度高则容易崩碎。因此选择材料和进行热处理不仅是为了得到高硬度,还要考虑韧性和寿命。冷冲模材料在摩擦热的不断作用下其硬度不应降低,应具有抗退火软化的性能。     

精冲模具的选材及热处理

精冲时板料在三向压力作用下分离 ,从而可以获得尺寸和形位精度比普通冲裁高、剪切面光洁、平整的精密冲裁零件 ,目前精冲工艺愈来愈广泛用在汽车、摩托车零件的制造上 ,如凸轮、齿板、链轮和离合器板等。由于精冲模具所受的压力大 ,凸、凹模间隙非常小 (约为 0 0 1～ 0 0 2ｍｍ) ,以及精冲过程的热效应、摩擦力大等原因 ,使精冲模具的寿命很难得到保证 ,导致精冲模过早的被损坏或报废 ,严重地影响了精冲件的成本和精冲工艺的推广应用。要提高精冲模具寿命 ,模具材料的选择、模坯的锻造和热处理、表面处理是最关键的 ,必须引起足够重视。1…     

围带冲模热处理工艺改进

围带冲模是汽轮机生产中的重要模具之一。多年来,我厂一直使用Ｃｒ１２钢制造凸凹模,并采用传统的热处理工艺。由于Ｃｒ１２钢的碳化物分布不均匀,淬火后组织粗大,强韧性低,模具在工作时刃口经常崩落。后选用Ｃｒ１２ＭｏＶ钢,淬火硬度为５８～６２ＨＲＣ,其性能较...     

T10钢冲模热处理工艺的改进

通常高碳钢模具大都在低温回火条件下工作,它虽有很高的硬度及耐磨性,但因塑性及韧性很低,静载及动载下的缺口敏感性很差,尤其是抗冲击过载能力不足,使用中并非因磨损而     

扇形片冲模的制造

扇形片冲模的制造黑龙江佳木斯电机厂（１５４００２）赵君怀，宋全伟１引言我厂生产的某防爆电机，其定子铁芯是由６片扇形冲片拼成整圆叠压而成。模具加工工艺与一般硅钢片整体冲模有所不同，由于铁芯直径为φ１７３０ｍｍ，一般内外圆磨床无法加工，为此，在加工工艺上...     

汽轮发电机定子扇形片冲模

<正> 汽轮发电机的定子铁芯是由硅钢扇形片叠装而成的。发电机的规格很多,其扇形片各有不同。图1为发电机定子扇形片的两种典型形式。扇形片的特点是形状复杂、尺寸精度高、技术条件严格、生产批量大。     

真空热处理在硬质合金切削工具和冲模中的应用

研究了真空热处理对硬质合金性能的影响,硬质合金刀片和冲模热处理后均得到整体强韧性,特别是抗弯强度σｂｂ明显提高。通过生产试验,能成倍提高使用寿命。     

冲模材料选择与热处理要求的分析

通过分析冲模材料和热处理对模具寿命的影响，指出了冲模材料的选取原则和相应的模具热处理规范，并介绍了这些关键因素在生产实际中的应用。     

用深冷处理消除Cr12MoV钢冲模热处理变形

研究了Ｃｒ１２ＭｏＶ钢冲模经不同工艺处理后的尺寸,冲击韧度和磨损速率,结果表明,Ｃｒ１２ＭｏＶ钢冲模热处理后的尺寸与残留奥氏体的量有关,深冷处理可控制Ｃｒ１２ＭｏＶ钢的尺寸,产可以提高Ｃｒ１２ＭｏＶ钢的冲击韧度,耐磨性能。深冷处理后,Ｃｒ１２ＭｏＶ钢冲击断口韧窝明显细化。     

提高冲压模具使用寿命的方法探讨

在现代工业生产中,冲压模具的使用非常普遍.冲压模具寿命的高低是影响冲压产品成本的重要因素.提高模具寿命、降低产品成本是模具生产、制造和使用企业不断追求的目标.影响冲压模具寿命的因素很多,本文从模具设计、选材、制造加工工艺以及模具零件的表面处理等方面,对提高冲压模具使用寿命的方法进行探讨,供同行参考.     

汽轮机用X20Cr13叶片钢热处理工艺探讨

采用不同的热处理工艺研究了X20Cr13叶片钢室温力学性能、FATT和晶间断裂率。结果表明,在相同回火温度下,随着淬火温度升高,材料的强度提高,而冲击韧性、FATT50以及晶间断裂等塑性指标随之下降。采用970℃淬火+670℃回火的热处理工艺既可以获得优良的综合力学性能又适合实际生产。     

连接梁冲缺模优化设计

分析了连接梁的冲压工艺,设计了1副冲缺模,对试模时零件出现的问题进行了分析并提出了解决方案,改进了模具结构。实践证明,改进后的模具能满足零件质量要求,对同类零件的模具设计有一定参考价值。     

汽车桥壳冲压工艺及模具设计

对于拼焊结构汽车桥壳的冲压,关键在于控制上、下壳体焊接边的尺寸精度及壳体平面度,保证上、下壳体拼接间隙均匀一致。采用正切边工艺及斜楔压料结构改善了桥壳切边质量,保证了焊接边的尺寸精度,同时采用双面全包整形,提升了桥壳的平面度。     

软硬模辊式冲压模具设计及工艺优化

软硬模辊式冲压模具解决了传统钢质模辊冲装置存在的干涉问题,但在实际使用中仍存在诸多缺陷,如:上下辊的易调节操纵性差、板料冲裁加工变形大等。结合冲压模具的实际应用情况,对软硬模辊式冲压模具进行了结构改进和冲头优化设计。优化调整了下辊高度的楔形机构,保证冲压时的重叠量且更容易实现上下辊的水平度;将辊式冲压机上的平刃口圆柱冲头改为中空内斜刃冲头,减小了冲压后产生的塌陷深度,提高了板料的平整度。经计算仿真和实验验证,表明本文所提出的优化方案切实可行,能够有效提高冲压质量。     

精密冲压叠边工艺分析与模具设计

分析了一般冲压生产中叠边工艺存在的不足,提出了提高叠边零件质量及冲压过程稳定性的冲压工艺,即精密冲压叠边工艺,重点介绍了叠边工艺中关键尺寸计算及模具工作过程,并以一具体零件为例,制定了其叠边工艺,验证了该工艺的可行性及有效性。     

3379BA1汽轮机叶片钢的热处理工艺优化

采用正交试验方法研究了3379BA1汽轮机叶片钢热处理工艺与力学性能之间的关系。结果表明:影响试验钢力学性能的因素先后顺序为回火温度、淬火温度、回火时间、淬火时间,得出了最优热处理工艺参数为1050 ℃淬火(保温60 min,油冷)后在700 ℃回火(保温120 min,空冷)。通过试验验证,经最优热处理工艺处理后试验钢可以满足各项性能要求,较工艺优化前冲击吸收能量平均值提升约10 J,屈强比达87.3%。     

侧围外盖板冲压工艺分析及模具优化设计

侧围外盖板零件料厚较薄,且产品结构复杂。通过对零件冲压工艺性分析,合理安排工序内容,并采用预冲孔方案,提高产品品质。在模具设计方面,用旋转斜楔代替双向斜楔,优化模具结构,缩短送料行程,结构上也有利于送料、取料,同时减少模具重量,降低制造成本。     

CrWMn钢制滚丝模热处理工艺改进

CrWMn钢制滚丝模采用碳氮共渗再进行螺纹渗硼的复合渗强化工艺后,滚丝模表面共渗层深度达0.3mm,共渗层表面硬度高于碳氮共渗强化表面硬度,取代了氰化盐浴渗碳工艺,保护了环境。新工艺已应用于工业生产,滚丝模平均使用寿命达到了120万件,取得了较好的经济效益和社会效益。     

翼子板试制冲压工艺与模具设计

针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。