铜合金厚板封头零件的旋压加工

目的加工出8 mm厚的较大尺寸铜合金封头零件。方法利用卧式数控旋压机,采用普旋成形进行封头零件的制备。结果通过工艺试验摸索采用卧式数控强力旋压机进行普旋,加工出厚度8 mm的铜合金球形封头零件,拓宽了设备的加工范围,开创了厚板普旋成形的先例,为铜合金球形零件的旋压加工增添了一条新方案。结论采用普旋加工厚板铜合金材料封头类零件是可行的,相对其他加工方案具有一定的成本优势,应对材料的减薄、解决零件贴模是旋压加工成败的关键。     

铬青铜厚板零件的旋压加工

利用加工实例论证了旋压加工空心厚壁回转体铬青铜零件的加工方案。结果表明,采用“普旋与强旋相结合辅以热旋”的复合方案旋压成形零件,可以避免零件内外表面出现疲劳裂纹,提高贴膜精度,缩短了生产周期,更为科学、快速有效。“普旋与强旋相结合辅以热旋”的复合方案旋压加工空心回转体厚板铬青铜零件的经验,可以推广到类似产品的旋压加工中去,具有一定的实用性。     

TA15钛合金筒-锥复合曲母线构件旋压成形工艺研究

TA15钛合金作为一种高比强度结构材料具有良好的室温和高温强度、热稳定性能,广泛应用于飞机、导弹和发动机等飞行器,实现关键受力构件的减重要求.本文针对钛合金筒-锥复合曲母线构件的特点,重点开展了TA15钛合金薄壁曲母线构件热旋压成形技术的研究,采用剪切旋压预成形,强力旋压/普通旋压多道次复合旋压终成形的工艺方案,获得了成形质量较好的TA15钛合金筒-锥复合曲母线旋压件.建立了多道次曲母线构件的有限元模型,结合旋压实验解释了强旋/普旋复合成形过程中出现的典型缺陷产生机制.对热旋压过程坯料的显微组织观察分析发现,剪切旋压对显微组织具有一定程度的晶粒破碎作用,多道次强旋/普旋复合旋压成形后显微组织沿构件轴向和切向都发生伸长.经历剪切旋压和多道次强旋普旋复合旋压成形后,坯料的微观组织更加细化,且均匀性得到改善.TA15钛合金旋压成形工件的单向拉伸实验结果表明,相对于原始坯料旋压件强度明显提高,塑性略有下降.     

铝合金轮毂强力旋压的研究

在分析筒形件强力旋压成形特点及其变形规律的基础上,对铝合金轮毂强旋成形工艺、缺陷成因进行了研究,分析旋轮形状、旋轮进给率、壁厚减薄率、多旋轮之间的错距等工艺参数对成型改善的影响,对表面失稳、旋裂、折叠、表面起皱、贴模性不好等缺陷的成因进行了分析.对铝合金轮毂的强旋加工、优化工艺参数提供有效方法和可靠依据.     

曲母线双向锥体形状零件的旋压工艺研究

对低塑性材料曲母线双向锥体形状零件的旋压成形工艺进行了大量试验和深入分析；确定了采用先缩旋再扩旋最后整形的联合成形工艺，并相应设计出可行的工艺装置；对缩旋、扩旋及整形进行了试验研究。     

镁合金带内筋筒形件热强旋成形质量及参数优化

目的 探明镁合金带内筋筒形件热强旋成形质量影响因素间的相互作用,并获得优化后的内筋数量及工艺参数.方法 设计了五因素、三水平正交试验方案,开展了灰色关联度分析及极差分析,研究了内筋数量及工艺参数对旋压件直线度、圆度、筋背凹陷率、内筋饱和度、筋高不均匀度等成形质量指标影响的主次顺序,获得了最优的参数组合.结果 各参数对旋...     

双筒形件铲旋成形应力应变场有限元分析

提出了双筒形件旋压加工的一种新方法——铲旋工艺。分析双筒形件铲旋成形过程应力应变场分布规律,是研究双筒形件铲旋成形机理的基础和前提。基于有限元分析软件Deform-3D对双筒形件铲旋成形进行数值模拟,采用该模型获得了双筒形件铲旋成形过程的应力和应变场的分布特征,并提取成形载荷进行分析。分析结果可为铲旋成形工艺研究和工艺参数优化提供理论依据。     

大尺寸薄壁LF6铝合金筒体旋压成形技术

目的研究大尺寸薄壁LF6铝合金流动旋压成形工艺的可行性。方法采用锻件毛坯反向流动旋压技术,通过设计高精度的旋压模具,将模具与旋压机床采用法兰结构形式固定,模具与产品采用固定卡槽形式固定。旋压过程分三道次进行,以控制每道次减薄率,同时每道次采用不同的进给速度和旋压转速;三道次减薄率分别采用24.3%,32.2%,28.6%,进给速度分别采用1.4,1.2,1 mm/r,旋压转速分别采用200,200,100 r/min。结果实现了锻件壁厚由8.2 mm分别减薄到6.2,4.2,3 mm,锻件长度由650 mm增长到840,1250,1800 mm,同时旋压产品的圆度达到了0.2 mm,整个长度方向壁厚公差为±0.07 mm,母线方向直线度为0.2mm。结论采用流动旋压技术实现了大尺寸薄壁LF6铝合金筒体的加工,解决了大尺寸薄壁LF6铝合金筒体成形的技术难题,同时生产的产品已在型号上得到了应用。     

小锥角零件多道次剪旋成形试验研究

针对小锥角零件(半锥角α=7°)的成形,以LF2,LF6,LF21铝板料为原料,采用先预制坯后多道次剪旋的成形方案,试验研究了材料塑性、工艺参数和壁厚减薄率对旋压件成形质量的影响,确定了成形小锥角零件的合理方案.研究表明:材料的塑性对可旋性有很大影响,为获得较高的成形极限,材料应同时具有较好的塑性和适当的加工硬化性;在每道次前均退火的条件下,合理的道次分配方案是前一道次在材料的成形极限范围尽量减薄,而最终道次减薄率需控制在一定的范围内(50%以内);旋压过程中保持一定的负偏离(3%左右),同时采用较大的进给比有利于提高旋压件精度.     

合金钢旋压塑流变形稳定性试验研究

中碳合金钢退火状态可旋性良好,累计变薄率为80%,未见裂纹出现.强力旋压属局部连续塑性成形工艺,很适宜大直径筒形件塑性成形.变薄旋压中碳合金钢筒形件,与卷焊成形相比,可强化组织性能,降低筒体重量,提高使用效果.试验旨在探讨中碳合金钢筒形件旋压成形的稳定性,通过变形区三向接触面积塑流试验研究,筒体变形体积与力能的分析,以及优化工艺参数和确定合理工艺过程,旋出了高精度筒形件,同时进行了批量旋压生产.     

薄壁球面零件无芯模旋压的壁厚分布

目的 通过旋压工艺试验,考察球面零件在无芯模旋压中壁厚的分布规律,并与锥形件剪切旋压中的壁厚正弦律进行对比。方法 采用圆弧轨迹和多段直线轨迹分别进行旋压试验,测量其壁厚分布与正弦律壁厚进行对比。结果 旋轮不论采用圆弧轨迹还是多段直线轨迹,制件大部分区域的壁厚分布满足正弦律,仅制件尾部的壁厚与正弦律偏离较多。结论 球面零件和锥面零件旋压过程中存在普通旋压和剪切旋压两个区域,且普通旋压和剪切旋压的分界线与板坯尺寸密切相关,当板坯尺寸大到一定程度时将产生完全的剪切旋压。     

铸旋轮毂热旋压过程的数值模拟及工艺优化

为了优化铸旋铝合金轮毂的生产工艺,基于旋压变形的特点,建立了铸旋铝合金轮毂三旋轮热旋压复杂过程的三维有限元模型.采用所建立的有限元模型对实际的A356合金轮毂铸坯热旋压过程进行了数值模拟,对旋压载荷进行了分析,为旋压设备的选择和模具设计提供了依据;同时研究了铸坯开口角和旋轮轨迹分别对轮辋和内轮缘处应变分布的影响规律,获...     

熔体快淬对La0.75-xZrxMg0.25Ni3.2Co0.2Al0.1(x=0～0.2)电极合金循环稳定性的影响

为了改善La-Mg-Ni系A287型电极合金的电化学循环稳定性,用Zr部分替代合金中的La,并用熔体快淬工艺制备了La0.75-xZrxMg0.25Ni3.2Co0.2Al0.1(x=0、0.05、0.1、0.15、0.2)电极合金.用XRD、SEM、TEM分析了铸态及快淬态合金的微观结构,测试了铸态及快淬态合金的电化学循环稳定性,研究了快淬工艺及Zr替代La对合金循环稳定性的影响,探讨了电极合金的失效机理.结果表明,铸态及快淬态合金均具有多相结构,包括两个主相(La,Mg)Ni3及LaNi5和一个残余相LaNi2.快淬处理及Zr替代La可以显著的改善舍金的电化学循环稳定性.导致合金失效的主要原因是电极表面被电解液剧烈腐蚀以及合金电极在电化学循环过程中的粉化.     

钛合金锥形件温热剪旋热力耦合有限元模拟

成形过程中的温度场变化对钛合金锥形件温热剪旋成功与否,以及产品的精度影响很大.在数值模拟时叠加符合实际的热源边界条件显得非常重要.针对TC4钛合金锥形件建立了三维热力耦合有限元模型,在有限元模拟过程中叠加了火焰加热边界条件.计算了成形过程中工件和芯轴上温度场的分布情况.所建立的有限元模型更加符合实际工况,模拟结果更加真实可靠.     

Study on plastic deformation behavior of hot splitting spinning of TA15 titanium alloy

The plastic deformation behavior of hot splitting spinning of TA15 titanium alloy is a complex metal forming problem with multi-factor coupling interactive effects. In this paper, on condition of considering various thermal effects, a three-dimensional (3D) elastic–plastic coupled thermo-mechanical finite element (FE) model of hot splitting spinning of TA15 titanium alloy is established using the dynamic, temp-disp, explicit module of FE software ABAQUS. Based on the analysis of flow behaviors of TA15 titanium alloy, the mechanism and influence of materials plastic deformation behavior during the forming process are studied. The results show that, the flow stress of TA15 titanium alloy generally decreases with the increase of deformation temperature; at the same strain rate, the higher temperature is, the lower flow stress is. The temperature distributions along the circumferential direction of disk blank are even and the temperature of plastic deformation area is about 984 °C. The heat from plastic deformation and friction at local plastic deformation area is less than the dissipated heat, so the temperature just falls into approximately 945 °C. Radial spinning force as the driving force of plastic deformation increases gradually and reaches about 35 kN at the end. The maximum value of equivalent stress is presented in fillet part between disk blank and two mandrels. The distributions of equivalent plastic strain appear the large strain gradients and the obvious characteristics of inhomogeneous deformation. When friction factor on interfaces between disk blank and dies ranges from 0.4 to 0.6, the forming quality and precision are highest.     

基于响应面法的无芯模成形精度研究

目的 提高无芯模旋压零件的尺寸精度.方法 利用双旋轮旋压机床,采用响应面实验优化设计方法,对铝合金零件分别从旋轮进给速度、芯模转速、锥形件的成形角度、坯料与成形件最大开口直径比等方面进行研究,建立其与尺寸精度的预测模型,采用Design-Expert软件对尺寸精度进行回归系数及方差分析,并对此工艺参数进行优化,得到最优...