基于UG的汽车车身焊装夹具的3D设计

汽车夹具是保证车身焊装质量的重要因素.影响整个汽车的制造精度和生产周期.以某汽车前地板预总成焊装夹具的设计为例介绍了汽车车身焊装夹具的结构特点和基本要求,阐述了基于UG的汽车车身焊装夹具的3D设计方法.同时采用WAVE的设计思想和方法进行设计,使设计周期缩短,设计效益大为提高.     

汽车车身焊装夹具的三维设计

以某汽车前地板预总成焊装夹具的设计为例介绍了汽车车身焊装夹具的结构特点和基本要求,阐述了基于UG的汽车车身焊装夹具的三维设计方法.同时采用WAVE的设计思想和方法进行设计,使设计周期缩短,设计效益大为提高.     

汽车车身焊装夹具的设计探究

汽车车身焊装夹具的设计属于汽车车身前期设计中的重要环节,汽车车身焊装夹具设计的质量水平与本身加工工艺的精度直接决定了车身加工质量与生产工期的长短。因此,本文总结汽车车身焊装夹具的设计注意事项和基本要求,对汽车车身焊装夹具的设计方法进行研究,并对汽车夹具设计当中常涉及到的问题进行总结,以期对汽车夹具设计过程进行和优化有一定的指导作用。     

车身下车体RPS定位标准化应用

车身RPS文件用于焊装工装对钣金件的定位参考,便于制造系统和检测系统的统一定位,保证配合尺寸关系。做好RPS文件的标准化工作,可以在新车型开发阶段保证RPS文件制作准确性、系统性,有效保证夹具定位的稳定性,更好地保证白车身精度。结合在下车体RPS文件制作过程中总结的经验,及新车型品质培育过程中对夹具定位点的改善,整理了下车体RPS文件标准化的相关内容。     

基于顶盖分拼定位的优化集成设计分析

汽车前期研发的样车试制阶段,白车身焊接的焊装线与正式生产线有一定区别。综合考虑人员、成本、场地等因数,采用结构合理的软工装夹具,充分利用现有拼台,优化集成设计顶盖分拼夹具,把分拼夹具集成在总拼拼台上面,并沿用总拼夹具对顶盖进行定位和夹紧。使用三坐标测量仪检测和调整,确保夹具定位精度满足公差范围,可以节约成本,同时提升顶盖分拼的焊接效率和焊接精度。     

基于FFCS的汽车焊装夹具快速重构系统设计

针对汽车车身焊装夹具开发时可大量借鉴以往夹具结构方案的特点,在分析现有设计方法不足的基础上,开发了基于功能-特征-约束-结构(FFCS)映射关系的汽车焊装夹具快速重构系统。构建了汽车焊装夹具重构系统的体系结构,建立了汽车焊装夹具的功能-结构层次模型;构建了以设计资源库、装配关系库及重构算法库等为主体的焊装夹具工程数据库,并建立了以表格参数关联驱动的夹具零件族。给出了汽车车身焊装夹具快速重构的FFCS映射模型,阐述了汽车焊装夹具快速重构系统的工作流程。以某车型左前门外板总成组焊夹具为例,验证了该系统的有效性。     

汽车车身焊装生产线和焊装夹具简介

对汽车车身焊装生产线和车身焊装中的夹具进行综述，其中包括焊装生产线的发展、组成等和焊装夹具的作用、特点、分类和设计要求等。     

一种柔性顶盖总成自动焊拼台设计

顶盖属于白车身外部覆盖件,具有面积大、造型复杂的特点,一般顶盖总成的焊装会放在单独的拼台生产,而在一个拼台上实现两种车型顶盖总成的柔性焊接,并同时采用自动焊的设计难度很大。介绍了一种全新的拼台设计理念,通过简洁、模块化和集成化的工装和自动焊结构设计,结合简单的气控和电控程序,实现了在同一个拼台工位对2种车型顶盖总成进行柔性焊装。     

汽车覆盖件焊装夹具虚拟设计参数库的开发

汽车焊装夹具的设计直接影响到汽车车身的制造质量和开发周期 ,计算机辅助夹具设计技术逐渐得到重视。本文通过采用模块设计和参数化设计技术 ,研究车身薄板零件焊装夹具的设计特征和设计过程 ,建立了汽车焊装夹具设计分类系统 ,开发出基于实例的汽车虚拟焊装夹具设计参数化零件库。采用该系统将减少焊装夹具的静动态调试时间 ,提高夹具设计水平 ,缩短车身开发周期     

浅析汽车车身焊装夹具的定位

文章着着重分析了车身焊装夹具中设置辅助定位支承的必要性,并对易回弹、焊后易变形、刚性不足的薄板冲压件,如何在焊接拼台上合理正确地设置定位系统,进行了分析和探讨。     

汽车车身焊接夹具设计规律及相关问题探析

汽车车身的焊装是汽车车身生产中必不可少的环节,而其焊接夹具的设计直接影响到最终的焊接质量。近些年来,汽车车身的设计愈发多样化和个性化,对焊装质量和焊装效率的要求也越来越高,这就要求设计人员一方面拓展焊接夹具的设计思路,解决相关设计问题,另一方面总结焊接夹具的设计规律,提高其设计速度。本文将从这两方面对汽车车身的焊接夹具设计技术进行探讨,希望能提升在焊接夹具设计方面的技术水平,以尽快满足我国日益增长的相关需求。     

UG/WAVE技术在汽车焊装夹具设计中的应用

汽车车身焊装夹具设计是一项复杂的工作,车身零件大都是薄壁板件,其刚性很差,零件表面(特别是轿车)均为复杂的三维空间曲面,在焊装过程中必须使用多点定位夹紧的专用焊装夹具,以保证整个车身的装配精度和焊接质量.采用WAVE设计思想和方法,可以有效地解决夹具定位面与车身数据、夹具结构之间的相关关系,避免了重复设计的浪费,缩短了设计周期,并使得并行工程的优势得到充分的发挥.     

汽车覆盖件焊装夹具设计参数库的开发

通过采用模块设计和参数化设计技术，研究车身薄板零件焊装夹具的定位特征和设计特征，建立汽车车身焊装夹具零件分类准则和相关设计准则，开发出汽车车身焊装夹具参数化零件库，为焊装夹具的设计提供有力支持。     

一种汽车车身焊装夹具设计

本文主要介绍了一种汽车车身焊装夹具的设计发和流程。根据汽车企业车间的生产工艺和流程确定汽车焊装夹具的数量和种类,并对焊装夹具的定位原理进行了研究。利用三维设计软件开发出一种汽车焊装夹具,并分析其加紧的过程和原理。最后对焊装夹具的气压控制系统原理进行研究,为后续智能化和自动化提供了保证。     

浅谈焊接合拼工位夹具工装的传输系统设计

随着现代工业生产线对生产工艺精益求精、对产品质量及生产经济性越来越高的要求，为各类生产线尤其是焊装生产线中的夹具工装及其传输设备系统等设计带来了不断的挑战。焊装生产线上的合拼工位因总成工件在空间上的多角度定位的需求，在既定的工件定位条件及焊接工艺的前提下，衍生出了多种针对焊接夹具工装的传输设备的设计，通过对这些设备的组合及布局，形成了多样化的传输设备系统。对这些传输设备系统的设计直接影响焊接合拼工位乃至生产线的生产柔性、项目经济性和成本效益性。     

车身焊装夹具设计方法及优化

夹具是车身设计制造中的一个重点,其直接关系到汽车设计制造质量。本文先对车身焊装夹具的基本结构和设计要点进行简要介绍,然后针对实际设计中出现的情况提出几点优化方法,指出夹具设计优化流程,供同行参考。     

白车身侧围外张调试方法

正随着汽车工业的快速发展,新车型的推出速度逐渐加快,车身精度的调试工作是影响新车型上市速度的一个重要因素。车身装配为一种多层次结构,若干零件经过焊装成为分总成,分总成又成为下一层装配中的零件。车身尺寸偏差主要来源有:零部件间的干涉、工装夹具定位的不稳定性、零件本身的偏差、焊接变形、操作影响等,主要偏差源在拼焊过程中耦合、传播和积累形成综合偏差。     

汽车车身零部件焊装夹具的特点和装配工艺

汽车零部件的焊接精度直接影响汽车车身的焊接精度与质量。汽车车身零部件在焊装过程中,需要专门的焊装夹具来对零件或组件的相对位置进行定位,并将其夹紧贴合。焊装夹具起着定位、装夹、减小零件焊接变形、保证零件焊接精度的重要作用。本文分析了焊装夹具的特点,并探讨了焊装夹具制造和装配的关键工艺问题。     

一种新型内置夹具的设计

设计了一种新型内置夹具,该夹具以CATIA为设计平台,可以实现不同车型的白车身总成焊接。新型内置夹具主要包括主框架、单气缸定位平移-夹紧机构、连杆翻转+单气缸双夹紧机构、双导柱气缸夹紧机构、滑移机构及其他部件。该新型内置夹具可以从空中进入白车身内部对白车身进行定位夹紧,使外部空间全部让出,便于机器人自动焊接,提高了生产效率,提升了我国自主发展焊装核心技术的能力。     

白车身总拼定位系统探讨

焊装车间总拼线为车身骨架与侧围合装形成白车身的自动线体。该线体存在关键工艺,设备复杂,合拼精度要求高,技术难度大。文中从总拼定位系统出发,分析工艺构造、定位方式等影响车身精度的因素,结合尺寸链分析,给出了总拼线体定位优选方案。