3,4—二氯硝基苯合成工艺改进

对邻二氯苯硝化合成３,４二氯硝基苯反应中的异构体组成进行探讨,对位组分收率提高了１０．１４％。     

3,4-二氯苯酚的合成研究

以邻二氯苯为原料,经硝化、还原、重氮化合成3,4-二氯苯酚,通过正交试验,找出了三步反应的优化反应条件。硝化反应混酸（硝酸：硫酸）物质的量比为1：3．5,邻二氯苯与硝酸的物质的量的比为1：1．3,反应温度为50℃,3,4-二氯硝基苯收率94．0％;用铁粉作还原剂,以7．0％NH4Cl水溶液作为还原介质,3,4-二氯苯胺的收率92．5％;重氮化反应的优化条件为3,4-二氯苯胺：亚硝酸钠：硫酸的物质的量比为1：1．2：8,3,4-二氯苯酚收率为91．7％。     

连续化合成3,4-二氯硝基苯

以1,2-二氯苯为原料,以硝酸/硫酸为硝化剂,经连续硝化反应合成了3,4-二氯硝基苯,原料1,2-二氯苯的转化率达到99.8%以上,产物3,4-二氯硝基苯的纯度达到97%,二硝化物杂质含量低于0.1%。     

邻二氯苯硝化合成3，4－二氯硝基苯影响因素的考察

邻二氯苯硝化合成３，４－二氯硝基苯影响因素的考察许文松，王庆智（浙江大学化工系，杭州３１００２７）关键词：邻二氯苯，硝化，３，４－二氯硝基苯１前言邻二氯苯（下称Ｏ－ＤＣＢ）硝化的主要产物是３，４－二氯硝基苯（下称３，４－ＤＣＮＢ）。３，４－ＤＣＮＢ经...     

3,4-二氯苯胺的合成新工艺

以邻二氟苯为原料,经硝化、还原两步合成3,4-二氟苯胺。混酸的组成为2:1(硫酸:硝酸),硝酸与邻二氯苯的摩尔比为1.6:1,反应温度为60℃-70℃,3,4-二氯硝基苯的收率为90.43%;用铁粉作还原剂,其反应最佳条件为邻二氯苯:氯化氨:铁粉的摩尔比为1:2.73:4.3,3,4-二氯苯胺收率达99%,并经FT—IR进行了表征。     

3,4-二氯硝基苯精制方法的研究

本文详细研究了用乙醇代替甲醇精制３，４—二氯硝基苯的有关影响因素。如加料温度、加料时间、溶剂与溶质比、溶剂浓度等影响因素。乙醇精制产品的质量和收率可达到甲醇精制的专利水平。     

3,5-二氯硝基苯的合成工艺研究

以 2 ,6 二氯 4 硝基苯胺为原料经重氮化和脱氨基反应制得 3,5 二氯硝基苯 ,收率在 6 0 %以上。对影响重氮化和脱氮反应的因素 ,如硫酸的用量、硫酸的浓度、反应温度、反应时间以及催化剂等的影响进行了研究。     

3,4-二氯甲苯氨氧化法制备3,4-二氯苯腈

采用气相氨氧化法,在DN120号催化剂作用下,由3,4-二氯甲苯制备了3,4-二氯苯腈(DCBN).考察了反应温度、物料摩尔比和进料量Qv对反应的转化率、摩尔产率和选择性的影响.确定最佳反应条件为:反应温度400℃、物料摩尔比nDCT∶nNH3∶nair=1∶7∶30、进料量Qv=0.6 mL·h-1.在此条件下,使用DN120号催化剂连续反应300 h,DCBN平均摩尔产率为85.3%.     

1,3-二氯-2,4,6-三硝基苯的合成及其硝酯化

以间二氯苯为原料、发烟硫酸和硝酸钾为硝化剂,制备得到标题化合物(DCTNB).以硝酸银为亲核试剂与DCTNB进行亲核取代反应,合成一种新型的含能化合物2,4,6-三硝基苯-1,3-二硝酸酯(TNPDN).同时考察了硝化剂用量、反应温度和反应时间等工艺条件对DCTNB收率的影响.结果表明,较佳的工艺条件为100 mL发烟硫酸、35.5 g硝酸钾、反应温度为160℃、反应时间为4h,收率为75.4％.DCTNB与硝酸银在50℃下反应2h,TNPDN收率可达32.4％.经红外光谱、核磁共振、元素分析对产物进行结构表征.     

1,2-二氯-4-硝基苯合成工艺研究

研究用KClO3-H2SO4直接氯化对硝基氯苯制备1,2-二氯-4-硝基苯,探讨了氯酸钾用量、硫酸用量、反应温度和反应时间等因素对反应的影响,得到了最优的反应条件:硫酸的体积数为35 mL,n(对硝基氯苯)∶n(KClO3)为1∶1,反应温度55℃,反应时间6 h,1,2-二氯-4-基苯的收率为91.8%。     

混硝基氯苯氯化制备3,4-/2,5-二氯硝基苯

研究了以混硝基氯苯(间位油)为原料氯化制备3,4-/2,5-二氯硝基苯。通过工艺优化,筛选出最佳工艺条件:FeCl3作为催化剂,水与FeCl3的摩尔比为1∶1,反应温度为100℃,时间为4 h。在上述条件下,间位油转化率为78.8%,3,4-/2,5-二氯硝基苯选择性为83.0%。     

3,5-二氯硝基苯的合成工艺改进

在乙醇介质中,由2,6 二氯 4 硝基苯胺经重氮化脱氨基合成3,5 二氯硝基苯,重氮化和脱氨基一步完成,3,5 二氯硝基苯收率达75%以上。以硫酸铜为催化剂,物料比n(2,6 二氯 4 硝基苯胺)∶n(乙醇)∶n(硫酸)=1∶22 5∶4,加入亚硝酸钠,在70℃反应2 5h,得3,5 二氯硝基苯。反应过程中无棕色的二氧化氮废气产生,酸耗量少。对影响反应收率的各种因素如硫酸用量、乙醇用量、反应温度、时间、催化剂用量等进行了研究。     

3,4-二氯苯基异氰酸酯生产工艺的优化改造

对3,4-二氯苯基异氰酸酯(DCPI)的生产工艺进行了分析,提出了克服原工艺反应时间长、收率低的优化改造方案:改变反应物3,4-二氯苯胺(DCPA)和光气的进料方式,并增加尾气回收系统。工艺改造后,反应周期缩短了一半,DCPA的收率由75%提高到80%,光气收率由38%提高到75%。     

催化定位硝化合成3,4-二甲基硝基苯

邻二甲苯在催化剂存在下,10℃-30℃,以理论量硝酸进行硝化,硝化物中的3,4-二甲基硝基苯收率高于88％．含量达到70％～75％,比旧工艺提高30％以上,而且废水量比原来减少4／5。     

2,4-二氯-1,3,5-三硝基苯的制备及表征

采用2,4-二氯硝基苯为原料,以硝硫混酸为硝化试剂,经硝化反应得到2,4-二氯-1,3,5-三硝基苯。研究了硝化体系的比例、反应温度和反应时间对硝化反应的影响,确定了合成工艺条件为：发烟硫酸与发烟硝酸的体积比为5∶1、反应温度为150℃,反应时间为8 h,产品得率达64%以上。对产物样品进行熔点测定,熔点为127~128℃。用薄层色谱和高效液相色谱分析了样品的纯度,用红外和核磁共振表征了样品的结构。     

中孔碳负载铂催化剂制备及其催化3,4-二氯硝基苯加氢反应

以糠醇为碳源,在酸性中孔模板剂MSU-S上缩合,合成具有中孔结构碳材料(MC),通过浸渍法合成Pt/MC催化剂。采用XRD、BET、SEM和TEM等手段对MC和Pt/MC进行表征,MC富含中孔,有效分散Pt纳米粒子并在反应过程中稳定Pt。研究Pt/MC对3,4-二氯硝基苯催化加氢反应的催化性能,在3,4-二氯硝基苯 1 mmol、催化剂用量100 mg、乙醇5 mL、反应温度30 ℃、常压氢气和反应时间6 h条件下,3,4-二氯硝基苯转化率达100%,3,4-二氯苯胺选择性达99.7%,Pt/MC重复使用5次,催化性能保持不变。     

制备1,2-二氯-4-硝基苯的新方法

研究了用KCIO3-H2SO4直接氯化对硝基氯苯制备1,2-二氯-4-硝基苯的新方法,探讨了氯酸钾的用量、硫酸的质量分数与用量、反应温度和反应时间等因素对反应的影响,得到了最优反应条件：n(对硝基氯苯)：n(KCIO3)=1：1,硫酸的质量分数为70％,反应温度50℃,反应时间8h,1,2-二氯-4-硝基苯的收率为91％。     

1,2-二氯-4-硝基苯催化合成反应动力学

在塔式氯化器中，以路易氏酸作催化剂，氯气氯化对硝基氯苯，合成1，2-二氯-4-硝基苯。根据亲电取代机理和连串反应特征，提出了塔式氯化器中对硝基氯苯间歇氯化的宏观动力学模型，并通过实验确定了该模型参数。结果表明，对硝基氯苯氯化为一典型的连串反应，对反应物氯气浓度和对硝基氯苯浓度均表现为一级反应；在90～105℃，m(催化剂)／m(对硝基氯苯)为6％，氯气流量3．5～4．5mL／s条件下，反应的表观活化能分别为69．8kJ／mol和93．3kJ／mol。     

邻二氯苯合成3,4-二氯硝基苯的连续流工艺研究

以邻二氯苯为原料、硝酸为硝化剂、浓硫酸为溶剂,研究了在脉冲混合结构微通道反应器中合成3,4-二氯硝基苯的连续流工艺,考察了反应物料摩尔比、硝硫混酸摩尔比、反应温度、反应停留时间等工艺条件。结果表明,当n(邻二氯苯)∶n(硝酸)∶n(硫酸)=1∶2∶4、反应体系温度为60℃、停留时间为135 s时,反应效果最佳。该工艺充分利用了微通道反应器优良的传质传热特点,缩短了反应时间,扩大了工艺条件选择区间,实现了对反应过程的有效控制,增加了安全系数。