双凸缘边II形筒零件切边模设计

１引言图１所示零件是我厂生产的某产品上所用重要联接零件，由于其壁厚较薄，且生产批量大，为此我们编制了一套冲压加工生产工艺，主要工序有：落料拉伸→二次拉伸→切边（大凸缘边）→切底→一次翻边（小凸缘边）→二次翻边（小凸缘边）→切边（小凸缘边）→整形→去毛刺→成品检验。由于其为结构形状复杂的Ⅱ形双凸缘边筒形零件，当一凸缘边被冲切成形后，便给翻切另一凸缘边的模具设计带来了一定的难度。因为若按常规的模具结构设计翻、切边模，零件将无法装卸，后经反复思考，设计了哈夫式模具结构，成功地解决了这一难题。图１联接件…     

双联齿轮类零件无毛边空气锤胎模自由锻造

双联齿轮类毛坯的制造,大多采用模锻工艺。特别是大批量生产,更是如此。但因设备所限,用空气锤锻造双联齿轮类零件时,一般采用以下工艺:下料→加热→镦粗(去氧化皮)→掐小圆台→预胎模初锻→二次加热→滚边→三次加热→终锻模成形→切边模切毛边→整形→冷却。这样加热次数多,操作工步繁,工人劳动强度大,需三套模具,且原材料浪费严重,     

落料拉伸冲孔翻边复合模

我厂生产的汽车配件中有多种带凸缘的防尘罩零件,过去我们采用落料、拉伸、冲孔、翻边多道工序来加工,其工艺复杂,模具数量多。后来我们改进了工艺,设计了复合模,一次行程完成落料、拉伸、冲孔、翻边工序。     

拉深挤切凸模的设计

<正> 一般无凸缘筒形零件的拉深、切边多采用拉深切边复合成形。切边间隙取负间隙,即切边凸模直径大于拉伸凹模直径约0.003～0.008mm。这种切边形式称为挤切。其模具结构见图1。(末次拉深切边模)。 采用这种结构模具拉深切边结束后状态如图2。 从图2可见,压边圈与挤切凸模采用滑配合形式,压边圈与拉深凸模之间有一个零     

基座片连续拉伸成形模

<正> 晶体振荡器、滤波器所用的外壳基座片如图1所示,材料为可伐合金,料厚3m。,原由4副模具(拉伸、切边、冲孔、翻边)完成此零件,现改进为一副多次拉伸、冲孔、落料,翻边模具完成,图2为其排样图。     

摩托车油箱分离切边模设计

<正> 摩托车油箱分离切边模是油箱零件的第三道工序,第一为油箱拉伸成型模,第二为油箱切边模。当零件经过分离切边后进行滚焊,第四道为冲孔翻边整形模。1 分离切边模设计要求 图1为油箱工序图。零件材料为08Al,厚0.8mm,本套模具要求为:当冲床工作     

无凸缘零件拉伸后切边模的设计

介绍一种精度要求较高的无凸缘零件拉伸后切边模的设计。     

仿古扇底座拉深工艺及模具设计

分析了多次拉深的拉深痕迹产生的原因。采用大圆角过渡拉深,首次拉深多拉入3%的材料,以后逐次将材料挤回凸缘,并对已成形的凸缘圆角处及时整形。分6次拉深,最后经切边、外缘翻边、整形后完成零件的成形。显著减轻了多次拉深的拉深痕迹,使凸缘圆角部分过渡平顺,提高了拉深件表面质量。同时还介绍了用CAXA软件快速查询复杂拉深件毛坯尺寸的方法。     

改善模具润滑提高寿命

<正> 我厂生产的吊风扇,其上盖用08F钢板冲压成形,如图1。 这个零件要求内孔的精度和光洁度较高,我们是分五步进行;落料拉伸—冲翻边预孔—冲凸缘孔—翻内孔整形—扩孔挤光和     

锁片弯曲翻边复合模设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过3种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)→弯曲、翻边复合→冲侧孔→切断等工序组成的冲压工艺方案,对其所有工序进行了工艺计算,详细设计了难度较大的一副弯曲、翻边复合模具结构。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了锁片零件的生产效率和产品质量。