注射器筒注射模设计

通过对注射器筒的工艺分析,设计了1模2腔注射模,在模具中设计了液压侧抽芯机构、浇注系统和其他结构,解决了注射器筒外螺纹和侧孔成型以及侧抽芯与塑件脱离型腔顺序问题,介绍了模具工作过程。在实际应用中模具动作平稳可靠,生产的塑件符合设计和使用要求。     

注射模分模设计

在注射模设计中,分模设计很重要。本文针对不同形状的分型面,介绍了分模设计方法。     

塑料反射器注射模设计

分析了塑料反射器的结构与成型工艺,并对其不合理的结构部分进行了改进。明确了模具设计的重点,分析了2种模具设计方案。详细介绍了模具分型面、浇注系统和冷却系统设计,经试模和批量生产验证,模具结构设计合理,塑件成型质量好,成品率高。     

一次性注射器推筒注射模设计

介绍了一次性注射器推筒注射模的设计与制造方法。该注射模采用液压抽芯机构，型腔采用成对加工。     

精密注射模排气系统设计

介绍了精密注射成型的特点,阐述了精密注射模排气系统的各种设计方法 ,特别是分型面上排气槽的开设原则和设计工艺参数。还介绍了CAE技术在精密注射模具排气系统设计上的应用。     

隔板注射模设计

通过对隔板的工艺分析,介绍了该隔板注射模的整体结构及设计要点,研究了模具浇注、分型、顶出等过程,分析了同一副模具同时使用不同浇口的结构特点,提出了一种较为独特的的模具结构,实现了隔板的顺利成型,解决了隔板生产效率低、成产成本高、批量生产困难等问题。     

左右支架注射模设计与制造

以左右支架模具为例详细阐述了两板式侧浇口注射模的结构设计要点与工作过程,在结合多年实践经验的基础上通过采用CAE软件进行流动分析,得出了一个合理而实用的流道系统方案,使模具的缺陷大大降低,进而提高了塑件的内在质量和改善塑件的工作性能。     

绝缘尾罩注射模设计

通过对绝缘尾罩的工艺分析,确定了半开放型腔、分段成型、三个分型面的模具结构.此模具结构不但成功地解决了塑件成型困难、侧孔难以贯通、零件不易脱模等问题,而且其独特的三分型面设计,大大简化了模具结构,降低了模具成本,缩短了研制周期.     

壳体组件注射模设计

通过对壳体组件的工艺分析，介绍了该壳体组件注射模的整体结构及设计要点，研究了模具定位、注射成型、顶出等的过程。分析了定位机构的结构特点，提出了一种较为独特的集进料、定位、顶出于一体的模具结构。实现了组件的顺利成型，解决了浇口不易设置、壳体定位困难、塑件难以成型等问题。     

温度传感器组件注射模设计

通过对温度传感器组件的工艺分析,介绍了该温度传感器组件注射模的整体结构及设计要点,研究了模具侧抽、分型、顶出等过程,分析了侧抽机构的结构特点,提出了一种较为独特的模具结构,实现了组件的顺利成型,解决了螺纹镶件难以定位、相互垂直的相贯孔难以成型等问题。     

注射器活塞管注射模设计

分析了注射器活塞管的工艺特点,介绍了注射模结构及工作过程。模具结构设计合理,操作方便,使用寿命长,塑件达到技术要求。     

一体式电钻外壳注塑模设计

对一款出口精密塑胶模具进行了设计。运用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟,获取合理的进胶位置,避免后期更改浇口。对模具结构设计进行了详细介绍,特别是二次抽芯机构的设计。经量产实践验证,模具结构紧凑合理,运行平稳可靠,在保证产品的成型质量和生产效率要求下,达到节约成本的目的。     

按钮注射模设计

根据按钮塑件的结构及性能特点,采用二次推出强制脱模机构对塑件内部的圆形倒扣进行强制脱模,代替传统的侧抽芯脱模结构,简化模具结构,降低模具制造成本。经实际生产验证,成型的按钮尺寸合格、表面质量好,生产效率高,可为同类塑件的成型提供参考。     

壳体注射模设计

分析了壳体塑件存在内凹槽、外凹槽的结构特点,注射模的结构设计针对不同部位的凹槽采用不同的抽芯机构,采用成型滑块内侧抽芯机构成型塑件在定模部分的内凹槽,采用斜推杆抽芯机构成型塑件在动模部分内凹槽,采用斜导板滑块抽芯机构成型塑件外形凹槽,模具结构紧凑,各抽芯机构有效组合,运动平稳顺畅。经实际生产验证该模具结构合理,成型的塑件质量良好。     

基座注射模设计

通过对基座的工艺分析,介绍了带嵌件的塑件注射模设计要点和模具主要零件的制造。模具1出16件,采用镶拼组合结构,嵌件设计为带料形式,提高了生产效率。     

光盘注射模设计

详细介绍光盘注射模的结构,并重点阐述了其中一些关键结构的设计,通过专用夹具可以装夹金属模片,并以金属模片作为样片大量注射生产出具有相反镜像信息的光盘,生产的光盘符合要求。     

分水格注射模设计

对分水格塑件结构进行了分析,针对塑件45°斜抽芯距离长、抽芯困难以及表面质量要求高的特点,进行模具设计,对塑件浇注系统的选择,冷却水道的布局以及侧抽芯机构的设计进行系统的介绍。最终采用2个滑块组合完成斜抽芯,型腔板的冷却采用了2组3层回环形设计,型芯采用3个喷水管式水路进行冷却,滑块组件也设计了相应的冷却水道。实际生产实践证明:生产的塑件尺寸合格,表面质量良好。     

周转箱注射模设计

针对周转箱的结构特点,为实现注射成型过程的自动化,介绍了定模侧四方向滑块的设计方法,用2个液压缸分别驱动2个滑块,再通过滑块连接块驱动邻近2个滑块以实现四滑块同步驱动。经生产验证,该注射模自动化程度高且量产稳定,可作为成型同类型塑件的模具结构参考。     

瓶盖注射模设计

介绍了一种结构新颖的旅行杯瓶盖的结构特点、成型工艺及瓶盖注射模的侧抽芯和内螺纹结构,最后叙述了瓶盖注射模设计的要点及模具的工作过程。