超临界锅炉水冷壁管屏组合密封焊接工艺

超临界锅炉水冷壁管屏在施工现场组合过程中,经过管屏拼接焊接、鳍片割缝的焊接以及回填块的焊接后,管屏会出现严重的变形超标（主要是管屏的波浪变形）,个别鳍片密封裂纹等缺陷;为了能很好地控制超临界机组水冷壁管屏现场组合过程中管屏波浪变形超标和鳍片密封裂纹等问题,本文通过对广东潮州大唐发电厂一期#1机组水冷壁地面组合时出现的问题及解决工艺措施加以总结;重点介绍了水冷壁现场组合密封防变形焊接工艺措施,希望能给同类机组的施工提供借鉴。     

应用MPM焊机的几点体会

我公司于2002年8月购进一条由北京中电华强公司设计生产的MPM(Mitshbishipanelprocessingmachine)生产线,该生产线由扁钢开卷机、扁钢精整机、扁钢磨光机、钢管磨光机、MPM焊机及管屏成排弯机六部分组成。其中MPM焊机型号为NZMS8×1600,是锅炉水冷壁管屏的专用焊接设备。采用上下两工位八把焊枪同时施焊。由于此类生产线在我公司首次使用,技术人员对MPM焊机的性能特点还不熟悉,初期使用过程中出现过一些管屏质量问题,经过认真分析产生原因,采取合理的措施,并在今后生产过程中加以注意,从根本上解决了影响管屏焊接质量的问题。下…     

热喷焊在锅炉膜式水冷壁中的应用

随着循环流化床锅炉的推广应用,膜式水冷壁管屏磨损问题日益突出,应用热喷焊技术对膜式壁管屏进行局部喷焊镍基合金,以提高膜式水冷壁管屏的耐磨性。     

压焊设备

在锅炉水冷壁焊接生产中MPM焊机的应用 介绍了引进的12头MPM焊机。该焊机采用脉冲MAG焊工艺，12把焊枪上下同时对管屏进行焊接，管屏一次焊成。对该机的设备、焊枪及焊接程序、焊接电源特点、焊接参数调整及管屏焊接工艺措施作了介绍。     

膜式水冷壁多焊机群控系统

基于DSP的多焊接电源群控系统被应用于膜式水冷壁焊机中.该系统引入优先级群控策略,多台焊接电源在外部参数发生波动时,按不同优先级的群控策略进行有序调整,减小了调整时间和调整误差.同时,根据焊接区域和焊接过程中管屏温度场分布规律,引入焊接参数实时调整策略,实现多台焊接电源在起弧段、稳弧段和收弧段等不同焊接过程的参数动态调整.结果表明,使用该系统控制焊机中的多台焊接电源,膜式水冷壁管屏焊接变形得到有效控制,焊接质量有较明显的提高.     

循环流化床锅炉膜式水冷壁管屏防磨喷焊工艺

循环流化床锅炉管屏局部磨损问题日益突出,严重影响了锅炉的运行和使用寿命,如何提高管屏的耐磨性已成为循环流化床锅炉制造的新课题。具体介绍了氧乙炔火焰粉末合金喷焊膜式水冷壁管屏防磨工艺,该工艺有效地解决了循环流化床锅炉管屏局部磨损问题。     

膜式水冷壁管屏平角、仰角MAG焊接工艺研究

详细讨论了锅炉膜式水冷壁管屏采用平、仰角同时进行MAG焊接的工艺及规范，并进行了工艺试验。试验结果表明采用该规范焊制的膜式水冷壁产品，成形美观，导热性能符合相关标准要求，对实际生产有一定指导意义。     

企业快讯

<正>东方电气首套大型水冷壁涂装生产线投产近日,国内锅炉行业首套大型水冷壁自动、手动两条涂装生产线在中国东方电气集团有限公司所属企业东方锅炉顺利通过设备验收并投入试生产阶段。该设备的成功投运填补了国内锅炉行业大型管屏自动涂     

MPM管屏焊机

随着锅炉制造技术的发展 ,锅炉主要受热面水冷壁的形式主要是光管加扁钢 ,然后拼成管排 ,为了提高生产效率 ,研制了ＭＰＭ管屏焊机 ,本机是用于钢管与扁钢拼接成管排的专用设备。1　主要技术参数(1)适应钢管范围为32ｍｍ～76 .2ｍｍ ,壁厚为3.5～ 9ｍｍ ;扁钢宽厚为 12 .7～ 110ｍｍ ,壁厚为 4～ 9ｍｍ ;材质为低碳钢或低合金钢 ;管屏最大尺寸 :Ｌ×Ｂ=12ｍ× 1.6ｍ。(2 )工件输送速度 :0 .1～ 1ｍ/ｍｉｎ变频无级调速 ;(3)焊接速度为 6 0 0～ 80 0ｍｍ/ｍｉｎ。(4)生产能力为Ｖ =0 .8ｍ/ｍｉｎ ,每月有效工作时间约 2 4 0ｈ计算 ,则年…     

某1050MW超超临界锅炉凝渣管爆管失效分析

某电厂1号锅炉水冷壁凝渣管爆管造成机组停运,对爆口及泄漏口管样进行了现场勘查、宏观检查、力学性能试验、金相及硬度试验、壁厚及管径测量等。试验结果表明,1号锅炉标高17 m水冷壁管屏在安装过程中,管壁被焊接烧穿,之后从管子外壁对烧穿孔洞进行了焊接修补,但是内壁孔洞仍存在。内壁孔洞处在运行中受高压介质冲刷及垢下腐蚀作用,最终沿鳍片焊接质量不佳部位泄漏。泄漏管吹损相邻管子,导致标高17 m两个管子同时泄漏,致使上部管段介质流量减少,最终导致标高46 m对应的两根水冷壁超温开裂,标高77 m凝渣管超温爆管。     

Friction stir welding of ribbed panels of aircraft airframes

The results of analysis of ribbed panels used in airframe structures and production experience in the fabrication of airframes by welding ribbed panels to plating by continuous penetration of the plating are used to select the design of experimental ribbed panels of 1561 aluminium alloys for developing production technology. Assembling–welding equipment is constructed and a special tool is used for friction stir welding of T-joints of the ribs with the plating of the panel by continuous penetration of the welding tool into the panel. The welding conditions are determined and experimental full-size ribbed panels are welded.     

基于伺服技术的侧围外板材料降本方案

为了降低侧围外板材料成本,运用AutoForm软件对侧围外板拉深成形过程进行了数值模拟,研究了侧围外板成形过程中塑性变形与压边力加载方式和冲压速度的关系。当压边力和冲压速度呈阶梯式从大到小变化时,侧围外板能获得最佳的成形效果。通过将数值模拟与伺服技术相结合的方式,对侧围外板拉深成形速度曲线进行优化,实现了侧围外板材料从JAC270F-45/45到JAC270D-45/45的降级。结果表明,运用伺服技术后,材料切换为JAC270D-45/45的侧围外板成形良好,能满足侧围外板批量生产需求,可为整车节约制造成本52.6元/台。     

轮边减速器壳制芯工艺开发

轮边减速器壳为带法兰筒状结构,其特点是高径比大、壁薄,制芯工艺设计难度较大。本文根据产品结构特点、铸造工艺要求和产品生产批量,开发了制芯镶嵌冷铁和中抽空相结合的冷制芯工艺,研制出轮边减速器壳专用冷芯机,实现了制芯机械化,解决了静压铸造生产线砂系统不平衡问题,满足了大批量生产的要求。     

基于CAE的轿车装饰板浇注系统优化设计

基于CAE技术,结合某汽车装饰板的开发,对浇注系统的3种设计方案进行模拟分析,设计出符合实际生产需要的浇注系统,提高了注塑制品的质量,缩短了开发周期.     

汽车覆盖件拉深模型面设计

阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模型面设计的基本原则,提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋及拉深台阶等设计的常用方法.以前车门外板为实例,具体分析了其成形特点,找出车门外板类冲压件成形的共性,分析车门外板类覆盖件的成形方法,为类似零件成形工艺的制定提供一定的经验.     

电站锅炉水冷壁管远场涡流检测

电站锅炉水冷壁管泄漏事故将影响到机组的安全、经济运行。利用远场涡流检测技术可发现在役水冷壁管的金属缺陷。介绍了远场涡流检测技术的原理、特点以及检测工艺等。采用高性能涡流检测系统,配合外置式多通道探头,对电站锅炉在役水冷壁管进行远场涡流检测,取得了良好的效果,为电站锅炉质量监督和安全运行提供了行之有效的手段。     

面向发动机部件定制加工的矩阵式智能产线设计

针对发动机制造企业提出的部件个性化定制加工需求,提出一种矩阵式智能产线布局,围绕产线的功能分析、方案设计、仿真与调试验证等多维度进行开发,通过整合物联网、智能控制、工业机器人、MES系统等先进技术实现智能排产、加工、检测、装配和仓储等功能;结合工艺仿真手段对所设计产线进行场地布局优化和虚拟调试,根据仿真结果搭建并成功调试产线。实践证明:产线设计合理、运行稳定,达到预期的设计要求,可实现发动机部件的全过程智能化生产。     

货车端墙焊接变形的预测

货车端墙属于薄板结构,在焊接生产过程容易发生失稳,产生波浪变形。这类变形往往是不规则的,这不仅影响货车的外观和使用性能,而且使得设计预留的装配尺寸不容易控制。因此,预测并控制整个结构的焊接变形量是有必要的。运用固有应变等效载荷法在大型有限元软件ANSYS上对某货车端墙现有结构和设计结构的焊接变形进行预测,在现有的焊接工艺下计算结果和实际生产过程中测量所得的变形量比较吻合。通过比较分析两种结构在同一线能量下的焊接变形计算结果,从而得出端墙的改进效果,为设计过程提供参考依据。     

工业机器人自动焊接生产线的设计与调试

工业机器人自动焊接生产线的设计合理与否关系到焊接工艺的满足程度。从机器人自动焊接生产线的设计要求出发,详细分析了生产线的控制流程、配置及布局、编程与调试等。并以FOXBOT、A1200机器人组成的自动焊接生产线为例,进行刹车控制、原点校正等现场调试。自动焊接生产线的实践应用,提高了焊接作业效率和质量,具有推广价值。所述设计思路、方法及详细步骤为工业机器人自动焊接生产线的设计调试工作提供了参考依据。