选矿工艺粒度测试数据处理

选矿工艺中常用筛析和水析对同一物料的粗，细粒级进行粒度测试，获得两组似乎没有任何联系的密度函数（或分布函数）数据，通过随机再分布和采用形状系数转换法进行处理，就得出一条连续而完整的粒度分布曲线。文中引入Ｍ、Ｎ值来表明两种不同的粒度分布函数间的数量关系以及仪器本身的特征值。通过Ｍ、Ｎ值对粒度分布函数进行会标变换处理，就可将Ａ种仪器所测得的粒度分布数据（包括粒度变量）变成Ｂ种仪器的粒度分布数据。     

不同还原工艺的高温钼粉对钼丝成材率的影响

本文作者在高温钼粉压制成型的实验中发现,粒度较粗的粉末,其压制成型性能优于粒度较细的粉末。粗粉制取的钼条加工成丝材经退火后,比细粉钼条加工成丝材退火后的各项性能都略好。本文对如何制取粒度较粗的钼粉进行了工艺实验。实验发现:采用高温、长时间、薄料层的还原工艺,有利于制取粒度较粗、氧含量较低、粒度分布范围较宽的钼粉。     

超音速气雾化制备FeNi30触媒粉末的表征

利用自行研制的超音速气雾化设备制备了FeNi30触媒粉末,对其粒度分布、形貌及晶体结构等进行了表征.结果表明,粉末平均粒度约为26 μm,微分分布曲线呈单峰且接近正态分布.粉末颗粒大部分呈球形或近球形,粒度大的粉末表面相对较为粗糙,有少量卫星球和凹坑,粒度小的粉末表面较为光滑;粉末内部主要有胞状晶、胞状树枝晶和柱状树枝晶等凝固组织,粒度大的粉末主要由胞状晶组成,有少量不发达的枝晶,粒度小的粉末具有较为发达的枝晶,并伴有少量胞状晶;各粒度粉末的晶粒尺寸均较小,基本在1-10 μm之间;各粒度粉末均由面心立方结构的FeNi固溶相组成,晶格常数为(0.3586±0.0001) nm,与金刚石的晶格常数接近.     

两种3D打印用雾化Ti-6Al-4V粉末的对比研究

本研究分别利用水冷铜坩埚真空感应熔炼气雾化(VIGA-CC)和等离子旋转电极(PREP)两种技术制备出球形Ti-6Al-4V合金粉末,作者利用SEM、同步辐射CT扫描-三维重建和氩气含量测试等分析手段对不同粒径的Ti-6Al-4V合金粉末的孔洞缺陷和氩气含量、硬度值进行了表征。实验结果表明, VIGA-CC粉末粒度分布宽,细粉收得率较多,粉末粒度分布在40~180 μm之间, PREP粉末的粒度分布较窄,主要集中在110~180 μm之间;金属粉末内部的孔隙率、气体含量和孔尺寸随着粉末粒度的增大而增大,且同一粒径范围内VIGA-CC粉末的气孔概率多于PREP粉末;随着粉末粒径减小,粉末截面组织逐渐细化,其硬度值逐渐升高,整体上VIGA-CC粉末硬度值高于PREP粉末。     

掺杂钨原料性能分析和比较

掺杂钨丝粉末原料的特性,特别是钨粉粒度及其分布,钨粉中掺杂剂Si、Al、K的含量及分布状态,均对钨丝质量产生直接影响。本文重点对“A、B、C”三个厂家的粉末原料(APT、WO_3、掺杂WO_3、WO_2和钨粉)在生产过程中粒度及其分布进行了测定,对钨粉酸洗前后的掺杂剂的含量变化进行了测定,结果表明:APT(或WO_3)的粒度及其分布对最终掺杂钨粉的粒度及分布两者颗粒的大小之间并没有单值关系,无论用粗颗粒二氧化钨粉末还是细颗粒的三氧化钨粉末,依生产过程中还原制度的差异,     

JB-1型氮吸附比表面测定仪及其测试计算的简化

JB-1型氮吸附比表面测定仪是经改进的一种测量粉末和多孔物质表面积的装置。本文介绍了仪器的结构、使用及其简化计算方法。氮气偏离理想气体的校正因子α值,文献上沿用1.05,我们考虑到吸附平衡时的压力和低温浴对α的影响,推出公式:
α=1+P₂/760[0.05-0.00164(T-77.4)]
当T与77.4K相差不大,P₂=10~25cmHg时可近似取α=1.01。本测定仪经国家标准总局审定后发布,自1982年3月起为测定钨粉,碳化钨粉比表面积(平均粒度)的国家标准。     

超细粉末粒度分布的X光小角散射分析(Ⅲ)——分割分布函数法求解的稳定性

分割分布函数法是以x光小角散射数据计算超细粉末粒度分布的方法之一。本文通过优化系数矩阵、另加阻尼因子以及最小二乘法处理,对分割分布函数法求解稳定性进行了研究。全部演算在计算机上完成。结果表明,当满足相应条件时,所求粒度分布的平均偏差不大于所测散射强度的误差。     

选区激光熔化GH4169粉体特性及成型件组织结构的研究

为了研发适用于选区激光熔化(SLM)的GH4169合金粉末,研究不同粒度分布段的粉末对铺粉以及成型效果的影响。在同一批次的粉末中,筛选出不同粒度段的粉末进行选区熔化试验,然后抛光金相、腐蚀观察组织。结果表明:粒度过小、粉末易团聚,铺粉的过程中易出现波浪纹不适合选区熔化;粒度过大,会增加粉末颗粒与颗粒之间的孔隙,在快速熔化与冷却的过程中液体不能充分的填充孔隙易造成孔洞;粒度在15~53μm之间,平均粒径约为32μm左右的粉末,通过选区熔化可以得到高质量的成型件;通过电镜对其组织分析可知,选区熔化过程中形成的组织为胞状晶,"微熔池"内部为细长条状的柱状晶,由于受热量分布的影响,生长方向各不相同,所观察到的表面形貌也会有所差异。     

双级耦合气雾化制备Ni60A粉末的技术研究

采用双级耦合气雾化法制备Ni60A粉末,并通过激光粒度分析仪﹑扫描电镜等研究了Ni60A粉末的表面形貌、松装密度、及粒度分布。研究结果表明:用双级耦合雾化系统生产的粉末球形度高,存在卫星结构粉末,且细粉末明显增多,空心粉少;松装密度大;粉末粒径分布曲线呈单峰且近似正态分布。还分析了双级喷嘴对雾化过程及粉末粒度的影响机理。     

离心雾化法制取快速凝固Al-Si合金粉末的研究

采用自行研制的离心雾化装置,制取了快速凝固Al-Si合金粉末。对影响合金粉末颗粒形状和粒度分布的工艺参数进行了较为详细的分析。结果表明,起始雾化温度、雾化盘转速等对粉末颗粒形状和粒度分布有较大的影响。当起始雾化温度为780℃、雾化盘转速为36000 r/min时,合金B粉末颗粒有较规则的形状和较好的粒度分布;其显微组织主要表现为α固溶体加细小的共晶组织,并且随粉末粒度的减小及冷速的增大,α固溶体中的含Si量随之增加。     

粉末装套锻造高速钢-45号钢复合刨刀片工艺的试验研究

采用高速钢粉末与45号钢套自由锻造工艺,制造双金属木工刨刀片。在分析工艺过程基础上,着重研究了粉末高速钢与45号钢刀体之间的结合强度与断口形态。
试验表明,双金属结合情况良好。因此,用本工艺制造双金属复合材料不仅可行,而且有较高的经济效益,值得在生产中采用。     

超高转速等离子旋转电极工艺制备钬铜球形粉末的研究

采用超高转速等离子旋转电极工艺(supreme-speed plasma rotating electrode process, SS-PREP)制备韧性金属间化合物钬铜(HoCu)球形粉末, 粉末粒度在15~106μm之间。利用X射线衍射仪、扫描电子显微镜、能谱分析及光学显微镜分析了SS-PREP钬铜球形粉末的粒度分布、松装密度、振实密度及霍尔流速等粉末特性, 比较了不同试验方法对粒度分布的表征。结果表明, SS-PREP钬铜粉末主要由CsCl结构的RM型B2相构成, 不同粒度的HoCu球形颗粒化学成分基本一致, 随着粉末粒度增大, HoCu球形粉末的非球形颗粒比例呈现下降趋势。     

2种3D打印用雾化Ti-6Al-4V合金粉末的对比研究

分别利用水冷铜坩埚真空感应熔炼气雾化(VIGA-CC)和等离子旋转电极(PREP) 2种技术制备出球形Ti-6Al-4V合金粉末,利用扫描电子显微镜(SEM)、同步辐射CT扫描-三维重建和脉冲炉-质谱仪联机仪器等分析手段对不同粒径的Ti-6Al-4V合金粉末的孔洞缺陷、氩气含量、硬度进行表征。结果表明,VIGA-CC粉末粒度分布宽,细粉收得率较高,粉末粒度分布在40～180μm之间; PREP粉末粒度分布较窄,主要集中在110～180μm之间。Ti-6Al-4V合金粉末内部的孔隙率、气体含量和孔尺寸随着粉末粒度的增大而增大,且相同粒径范围内VIGA-CC粉末的气孔率多于PREP粉末;随着粉末粒径的减小,粉末截面组织逐渐细化,硬度值逐渐升高,整体上VIGA-CC粉末的硬度值高于PREP粉末。     

离心沉降法测定细钨粉的粒度和粒度分布

本文通过用英国MK_3圆盘离心沉降仪对43个细钨粉粒度和粒度分布定的研究,确定了离心沉降法测定细钨粉粒度及其分布的最佳测试条件。本文还对分散方法、沉降介质浓度、缓冲线起动等测试条件进行了讨论。并用光扫描比浊法、显微镜法、空气透过法和多功能图象分析仪进行了对比试验。从而确认离心沉降法是目前用来测定超细粉末粒度和粒度分布的简便而又科学的方法。     

PREP制取高温合金粉末的特点

介绍了等离子旋转电极工艺（PREP）制粉设备、主要工艺参数和粉末形成机理。研究了制粉工艺参数对粉末粒度、粒度分布以及粒度分布类型的,并对粉末粒度进行了理论计算。结果表明,随着棒料转速的增大,粉末粒度减小,粒度分布类型也发生了改变;粉末粒度的理论计算值与实验结果相吻合。     

高能球磨制备纳米WC-8Co复合粉末

对采用高能球磨法制备纳米WC-8Co复合粉末的工艺条件进行了研究。实验采用逐步优化方式,研究液固比、球料比、球磨转速、球磨时间对粉末的特性的影响。采用SEM扫描电镜观察粉末形貌,用EDX能谱分析了粉末中Co元素的分布,检测了粉末中Co的化学成分,确定了液固比参数,通过检测粉末的比表面和BET粒度的变化优化球料比、球磨转速及球磨时间等工艺参数,采用最优化工艺得到了粉末比表面为6.82m2/g、BET粒度为59.4nm,Co相分布均匀的纳米WC-8Co复合粉末。     

粉末粒度对Ti-35A1多孔材料孔结构的影响

粉末粒度是影响Ti-35Al多孔材料孔结构的主要因素之一.本文采用元素粉末反应合成工艺制备Ti-35Al 多孔材料,在其它制备参数一定的条件下,系统研究Ti/Al元素粉末的粒度与Ti-35Al多孔材料的孔隙度、孔径和透气度等孔结构参数之间的定量关系.结果表明:粉末粒度是决定Ti-A1合金多孔材料最大孔径的主要因素,多孔...     

电火花等离子体熔蚀法制备PtRh20合金粉末

采用电火花等离子体法在超纯水中制备了铂铑合金(PtRh20)粉末,利用ICP光谱分析仪、扫描电镜(SEM)、激光粒度分析仪等对制粉过程中的杂质含量变化、成品粉末表面形貌、成分及粒度分布进行了分析。结果表明:电火花等离子体熔蚀法制备PtRh20合金粉末效率可达1 000 g/h,粉末纯度较高,由成分相同的高球形度颗粒和絮状物组成,粉末粒径基本在5～60μm之间,平均粒径25μm。     

激光3D打印TC4球形合金粉末的制备

采用真空旋转电极气雾化法(EIGA)制备激光3D打印用TC4钛合金球形粉末,利用SEM、XRD、EDS、激光粒度分析仪、霍尔流速计等分析方法对制得球形粉末的形成机制、表面微观组织、成分、相组成、粒度分布、流动性和松装密度等进行了研究,结果表明:在工艺参数为感应功率60k W,雾化气压6.0MPa条件下,EIGA法成功制备了激光3D打印用TC4钛合金球状粉末,粉末球形度达到98%以上,含氧量(质量分数)为0.09%;合金粉末中Ti、Al、V等元素分布均匀,粉末颗粒表面物相为密排六方α'-Ti单相固溶体;制得的TC4粉末表面平整、光洁,粒度分布均匀,主要粒径在1~180μm之间,粉末流动性为24.1 s/50g,松装密度为2.699 g/cm3,松装密度比为60.93%,符合激光3D打印用TC4钛合金粉末特征要求.     

粉末涂层材料粒度测试的研究

采用干筛分法、 激光衍射法和扫描电子显微镜法测试了粉末涂层材料的粒度, 对比了不同方法的测试结果, 研究了粉末材料的形貌对粒度测试的影响。 结果表明： 干筛分法测试球形的粉末、 不规则形粉末、 片状粉末的粒 度分布具有较好的重复性; 三种方法测试的结果相差较大, 且粒度越大, 差异越大。