粉剂熔化性对顶吹喷粉钢水脱磷动力学的影响

对悬挂式顶吹喷粉精炼的钢水脱磷速率进行了理论和实验研究．应用传质原理的双膜理论，分别考虑气粉流直接冲击钢水面的过渡相接触区和顶渣的稳定相接触区，建立了顶吹喷粉钢水精炼的动力学模型．考查了供粉强度和渣粉熔化特性对精炼速率的影响．结果表明，即使在渣粉熔点较低的情况下，稳定相接触区对整个精炼过程也有着重要的贡献．增加供粉强度可增加稳定相接触区反应所占的比例，但对过度相接触区无影响，降低渣粉熔点可显著提高过渡相接触区的精炼效率，从而提高整个精炼过程的速率．     

包钢CSP高效精炼的研究与应用

通过对包钢薄板厂CSP流程精炼工序钢水温度、成分、精炼渣组成、渣量及吹氩强度等工艺参数的研究分析,采用了合理渣系、渣量、合适的吹氩强度及钙处理工艺等,实现了LF炉快速造渣,高效脱硫、脱氧,保证了钢水质量和铸机的顺行,满足了薄板坯连铸连轧的生产工艺要求.     

CSP钢包注余回收的实践

通过对CSP大包注余的回罐处理,充分回收注余钢水和热态渣,提高了钢水收得率,减少LF炉精炼石灰、精炼渣消耗量,从而达到进一步降低生产成本的效果。     

新冶金渣系的开发及其应用

根据我国铁水预处理、钢水精炼和连铸的发展计划,从简要介绍传统冶金渣系的特点入手,分析了这３ 种新冶金渣系的现状及发展前景;详细介绍了不扒渣铁水脱硫技术和ＬＦ炉泡沫埋弧精炼技术的特征;通过预测铁水预处理、钢水精炼和连铸３ 种渣系产品的市场需要量,指出了其规范化、标准化的必要性     

马钢300t转炉挡渣工艺的优化与改进

为减少出钢过程下渣、提高钢水质量及合金元素收得率,马钢第四钢轧总厂对300t转炉原气动挡渣工艺进行了优化,采用了挡渣镖法和气动挡渣法相配合的方法。现挡渣镖法挡渣成功率达到98%,出钢下渣量减少了30%以上,平均回磷量可控制在0.003%以下,同时提高了钢水收得率,改善了溅渣护炉和后续精炼效果,取得了较好的经济效益。     

喷粉处理改善孕育效果的试验研究

喷粉孕育是将粉粒状孕育剂以氨气为载体喷入铁水的一种新型工艺方法。本文采用自制的喷粉装置进行了喷粉孕育的试验研究。结果表明：喷粉处理可改善孕育效果，改善石墨形态，明显地细化共晶团，有效地消除白口倾向，从而提高铸铁的强度。喷粉孕育成为一种极有效的孕育技术。     

65t顶底复吹转炉滑板挡渣技术应用与效果分析

马钢65t顶底复吹转炉为减少下渣量,采用滑板挡渣结合下渣检测系统的方法实现了自动挡渣出钢。与传统挡渣塞挡渣相比,滑板挡渣成功率高达99.78%,钢包平均渣厚控制在55mm,硅、锰合金收得率分别提高了2.46%和1.51%,钢水在LF精炼回磷量仅为0.003%,同时转炉造渣原辅料及钢铁料消耗、钢水精炼用辅料、电能等消耗都大幅度降低。     

马钢低氧条件下的RH高效脱碳实践

钢水顶渣改质程度对300吨RH真空脱碳效率有显著影响。通过优化转炉底吹模式,降低转炉出钢氧含量,对顶渣适度改质,为RH提供良好初始条件,可有效提升RH深脱碳速率。     

LF精炼吹氮合金化工艺研究

通过对LF精炼过程中增氮的热力学和动力学条件进行分析,在120 tLF炉进行了5炉吹氮合金化试验。研究了LF精炼过程中,增氮速率与钢中[S]、[O]含量的变化规律。研究结果表明:LF精炼前期钢水中[S]、[O]含量较高,钢水增氮速率低,约为2.88 ppm/min;在LF精炼中后期时,钢水中[S]、[O]含量较低,钢水增氮速率较高,约为9.40 ppm/min。     

含BaO,Na2O渣系渣钢间硫平衡研究

在钼丝炉上进行了含BaO,Na2O精炼渣系渣钢间流平衡实验。研究 结果表明,在传统精炼渣系中加入BaO,能够提高渣系的硫容量,Na2O对渣系的硫容量也有很大的影响,但稳定性不好。     

铝基还原剂在LF炉中的应用

结合LF炉铝基还原剂的使用实际,分析了利用铝基还原剂造渣的原理,通过优化铝基还原剂的使用方法,使得LF炉终渣氧化性和终点钢水氧位下降,脱硫稳定性和终点脱硫率也有所提高,改善了钢水的洁净度和可浇性,有效的降低了LF炉渣料消耗和精炼成本。     

锂渣粉对水泥性能的影响

主要研究了不同细度锂渣粉作为掺合料时对胶凝材料需水量、强度以及与外加剂适应性的影响和锂渣作为混合材对水泥物理力学性能的影响。研究结果表明:以不同细度的锂渣粉代替30%水泥,随锂渣粉细度增加,胶凝材料需水量增加,3 d强度大幅降低,28 d强度降低较小,这说明锂渣粉作为掺合料的掺量不宜过大;当外加剂掺量为胶凝材料的5‰、锂渣粉比表面积为901 m2/kg、锂渣粉代替12%水泥时,水泥与外加剂适应性较好。锂渣粉作为混合材掺量在6%以内,水泥的凝结时间正常,安定性合格,28 d强度满足P O42.5要求,早期强度稍低于对照组,但后期强度与对照组相当甚至高于对照组强度。     

钢液脱铜的渣系研究

开发一种FeS基的脱铜渣,能有效进行钢水脱铜,脱铜率可高达71．6％。实验结果表明用FeS渣系进行钢水脱铜时,脱铜率随钢水原始铜含量和渣中FeS含量的增加而增加;钢水中碳含量对脱铜影响较大,碳含量越高脱铜率越高;温度影响FeS渣系钢水脱铜的效率,温度越高脱铜率越低。     

马钢电弧炉弹簧钢60 Si2 MnA氧含量技术可行性研究

针对马钢100t电弧炉EAF→LF→RH生产弹簧钢60Si2Mn A的冶炼生产工艺流程,采取系统的取样、综合分析弹簧钢冶炼过程中全氧变化规律及影响因素,结果表明:在电弧炉-LF精炼-RH真空处理中,全氧含量基本是逐渐降低的;通过精炼全程底吹氩气,采用顶渣操作和高碱度(R=3.5)精炼渣,来降低渣中氧化物的含量及活度,均有利于降低弹簧钢中的全氧含量;钢水中氧含量最终可以控制在10ppm以内;     

用渣洗替代钢包精炼炉脱硫的工艺优化试验研究

为简化船板钢生产工序,减少钢水精炼时间以控制生产节奏,进行渣洗脱硫替代钢包精炼炉(LF)脱硫的工艺改进试验。分析转炉终渣氧化性、终点碳含量及钢包底吹氩流量等参数对渣洗过程中脱硫率的影响。结果表明:终渣FeO质量分数大于25%时,脱硫率在20%以下;终点碳质量分数低于0.06%时,由于钢水氧化性强,钢水脱硫率低于20%,需将转炉终点碳质量分数控制在0.1%以上;增大氩气流量能提高脱硫率,但当流量超过0.5 m~3/min,效果不再明显。该研究为用渣洗脱硫取代LF炉脱硫工序提供了依据。     

改性生石灰稳定磷渣-碎石复合集料的研究

利用生石灰和磷石膏研制出改性生石灰,并对磷渣-碎石复合集料进行了配制,然后对改性生石灰稳定磷渣-碎石复合集料进行了强度研究。结果表明:改性生石灰不但可以降低粉磨能耗,提高磷石膏细度,增强活性,而且还能降低环境污染;磷渣取代1/2石屑量时,改性生石灰稳定磷渣-碎石复合集料强度最高。     

矢量量化在钢水连铸下渣检测方面的应用

针对当前钢水连铸下渣检测系统（SWCC-SDS）成本高、难于安装等问题，提出了一种基于矢量量化（VQ）技术的钢水下渣检测方法.对钢水连铸下渣过程进行了研究，根据连铸过程中钢水、钢渣产生的振动差异，确定了把振动信号作为主要检测信号的实施方案.利用振动传感器，搭建了远离钢水的控制系统，解决了钢渣检测的传感器易耗问题.通过VQ技术对经过预处理的实时信号进行特征提取、码本训练，来判断钢水状态，实现连铸下渣的自动控制.实验结果表明,该方法成本低，对现在有设备改造小，下渣检出率在95％ 以上，符合钢水连铸的生产要求.     

钒渣道路基层材料的试验研究

测试了钒渣的理化性能,针对低等级公路的底基层和基层材料的强度要求对水泥灰土稳定钒渣进行了研究,并探讨了钒渣基层的强度发展特点。结果表明,水泥石灰土稳定钒渣可用作路面基层材料,其中水泥的加入明显提高了钒渣基层材料的早期强度,当钒渣用量为60%时,掺入3%的水泥即可达到基层材料的强度标准。     

钢渣粉-矿粉-磷渣粉三元复掺对混凝土电通量的影响

为了提高混凝土的抗氯离子侵蚀性能,通过钢渣粉-矿粉-磷渣粉三元复掺的方式制备了强度等级C40的混凝土.采用XRD、SEM和压汞法等手段研究了钢渣粉-矿粉-磷渣粉三元复掺对混凝土水化产物、微观结构和孔隙率的影响.结果表明:在等质量替代60％水泥时,当钢渣粉、 矿粉、 磷渣粉掺量比为1:1:1和1:3:2时(G20k20和...     

乏油工况下圆柱滚子线接触弹流润滑分析

建立了圆柱滚子在乏油工况下的线接触弹流润滑模型，并运用多重网格法计算得到线接触弹流润滑的压力和膜厚分布，研究乏油工况下供油膜厚、黏度等参数变化对弹流润滑特性的影响。模拟结果表明：增加供油膜厚，弹流润滑的膜厚增大且伴有颈缩现象，润滑压力在接触区近似为Hertz分布；黏度对压力影响较小，但对油膜厚度影响较大，随着黏度增加，油膜厚度减小；随着乏油情况的改善，接触区润滑膜厚增大，压力出现二次峰值，但供油量达到一定程度后润滑效果不再增强。