福州第一开关厂“八五”技改工程设计

该工程设计中，吸取了国内外环氧树脂浇注和一之优点，引进了国外先进的压力浇注生产线和模具，国内配套有特色的常压和真空浇注生产线，创新了三种环氧树脂浇注线和互感器生产的工艺布局模式，各项主要技术经济指标达到国内先进水平。     

基于多元非线性回归分析的Cu-Ag合金偏析预测模型研究

目的研究Cu-Ag合金金属型铸造过程中,铸造工艺对宏观偏析的影响规律。方法通过数值模拟技术和实际浇注试验,对Cu-Ag二元合金金属型铸造过程中的宏观偏析缺陷进行分析,研究主要凝固参数,即冷却速率和温度梯度对宏观偏析程度的影响规律。在此基础上,利用多元非线性回归分析方法对所获得数据进行分析,明确主要凝固参数与宏观偏析程度之间的定量关系,建立Cu-Ag合金金属型铸造过程中的宏观偏析预测模型。结果采用研究获得的最佳浇注工艺方案,即浇注温度为1100℃、浇注时间为120 s、铸型温度200℃、涂料厚度为1.5 mm进行实际浇注,所获得铸件中的宏观偏析缺陷得到了明显的改善。结论降低浇注速度可以有效提高冷却速度和温度梯度,从而有效减小宏观偏析的倾向。     

环氧树脂真空浇注

本文叙述了环氧树脂真空浇注技术在电工产品（互感器、变压器、开关和组合电器等）生产中的一般应用情况，真空浇注产品的优越性和技术经济效果。本文描述了真空浇注设备的国内外情况，并对真空浇注技术和设备的应用前景及为实现浇注设备国产化而面临的工作做了较深入的探讨。     

小型环氧树脂真空浇注设备

本文介绍了小型环氧树脂真空浇注设备的基本结构、工作原理及环氧树脂浇注产品的工艺过程，并对该套设备应用在电工行业的实际意义进行了阐述。     

电流互感器标准装置分析

电流互感器在电力系统中应用较广，仅针对应用于电能计量中的电流互感器的检定校准过程进行分析。在明确与此相关的名词述语的基础上，分析检定电流互感器的原理方法，建立了测量电流互感器比值误差和相位误差的数学模型。以0.2S级电流互感器作为例子，对额定电流的1％、5％、20％、100％、120％下数据进行分析，得出了对应的不确定度。     

光弹性模型的真空浇注工艺

针对传统光弹性模型浇注工艺的过程可控性差、模型质量低以及浇注过程不环保等问题,提出了一种光弹性模型的真空浇注工艺。与传统工艺比较,新工艺主要有以下特征:1工艺在浇注和固化过程中采用了完善的恒温控制技术;2浇注及固化全过程均在真空环境中进行。航空发动机榫头榫槽光弹性试验结果表明:新工艺不仅有效降低了模型初始内应力和体积收缩比,而且有效避免了浇注过程中气泡的产生和杂质的引入。试验中观测到的模型等色图样应力条纹清晰,无"云雾"现象;随机切片后的模型应力差值具有一致性,模型内部性质均匀。全真空环境和滤毒排气措施的采用提高了环境友好度,避免了对操作人员的伤害。新工艺的采用将有利于光弹性试验精度的提高和试验方法的推广。     

摩托车发动机活塞浇注模设计

根据实际生产的需要对摩托车发动机活塞的成形工艺进行分析,从而确定合理的浇注方案,然后详细地阐述活塞浇注模结构设计和工作原理,并介绍了模具的抽芯过程和型芯的典型加工工艺.     

铝合金压铸工艺数值模拟分析

采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。     

原镁直接熔炼生产镁合金压铸件的工艺进展

简述了我国镁合金压铸件生产现状，分析了从原镁到镁合金压铸件的工艺过程及存在的问题；讨论了全封闭式熔化及浇注集成化方法、合金化阻燃技术和半固态成形技术等三种工艺优化方法。     

发动机用铝活塞的铸造数值模拟

利用ProCAST软件对ZL108活塞零件的传统铸造工艺和改变冒口形状的2种新铸造工艺进行了模拟对比分析,以上小下大的冒口形状新工艺铝活塞效果更好。再对比模拟分析此冒口形状铝活塞在3组不同浇注温度下的充型凝固过程,最终确定保温冒口截面为上小下大和浇注温度为720℃是活塞的最佳铸造工艺。     

专利介绍（二）——专利名称：一种炮弹用固体火箭发动机药柱的装填工艺

一种炮弹用固体火箭发动机药柱的装填工艺，将发动机药柱的贴壁浇注工艺和自由装填工艺的优点有机地结合起来的，通过在发动机药柱侧面与发动机壳体之间注入填充剂，解决了贴壁浇注工艺和自由装填工艺分别生产的固体火箭发动机药柱在炮射过程中抗过载能力低的技术问题，使发动机具有一致性好、可靠性高、装药量大的优点。     

固化炉技术与设备

本文介绍了固化炉的结构型式、特点，环氧树脂真空浇注后产品的固化工艺过程，在电工行业的推广应用。     

铝合金汽车转向节精密铸造工艺研究

目的 对某铝合金汽车转向节的精密铸造工艺进行设计与优化研究,以得到合格的铝合金汽车转向节的精密铸造工艺方案。方法 结合铝合金转向节铸件的结构特征、铸件材料特性和铸造经验,在转向节铸件主体部和鹅颈部各开设一个内浇口,设计了铝合金转向节初始浇注方案;通过在初始工艺方案中铸件缺陷较严重的区域设置补缩冒口、在铸件顶部增设排气道等措施给出了铝合金汽车转向节的优化浇注方案,基于ProCAST软件建立了铝合金转向节精密铸造2种浇注方案的有限元模型,对铝合金转向节精密铸造的充型过程、凝固过程及缩孔缩松特性进行了数值模拟与分析。结果 铝合金转向节铸件初始浇注方案的充型过程相对稳定流畅,铸件在凝固过程中有孤立液相区的形成,完全凝固后铸件中间部位存在大面积缩松缩孔缺陷;优化浇注方案能够控制金属液的流动、充型顺序及凝固特性,铸件的整个凝固过程基本呈中间对称分布,最后凝固区域位于补缩冒口内部,最大缩孔缩松率控制在2%以下。结论 优化浇注方案的设计合理且有效,能够有效地消除铝合金转向节铸件的缺陷。     

一种薄芯冷却叶片熔铸工艺的研究

为了解决某薄芯气冷叶片断芯、疏松等影响铸件合格率的问题,开展了铸件浇注工艺研究。找出了浇注温度、型壳温度、浇注速度、浇注系统等主要工艺因素与铸件晶粒尺寸、铸件断芯等缺陷的关系。设计出一种可有效防止钢水冲击断芯并对铸件良好补缩的浇注系统。研究表明,提高型壳温度、降低浇注速度有利于晶粒细化、防止钢水冲击断芯;底注式浇注系统和交汇式补缩系统对减少铸件断芯有利。实践证明,这种铸造工艺有效提高了铸件合格率。     

基于计算机模拟的支架铸钢件铸造工艺设计及优化

目的对ZG270-500铸钢支架的铸造工艺进行优化设计,以达到工艺简单、成本低、操作简便、质量良好等要求。方法使用三维CAD软件和铸造模拟软件对相应铸造工艺方案进行了三维建模和铸造过程的模拟。针对工艺初始浇注系统设计了正放、倒放,底注式、阶梯式共4种不同组合的浇注方案。在对充型温度场进行模拟后,选择了倒放阶梯式与正放底注式浇注系统进行后续模拟。在对凝固进行模拟后,最终选择了正放底注式的方案并进行后续优化。在设计补缩系统时,通过多次调整冒口的位置与尺寸,以及冷铁的位置、尺寸与形状,达到工艺优化的效果。结果 4种初始方案中,倒放阶梯式浇注系统有利于顺序凝固,正放底注式浇注系统较为经济环保。凝固过程中,正放底注式浇注系统的疏松疏孔液相孤立区存在于铸件顶部,有利于补缩。初始补缩系统有效补缩了顶面两孔中心缺陷,优化后可使顶板和肋板的连接处,凝固最晚区域的缺陷大为改善。结论模拟表明,最终方案可基本消除铸件中的缺陷,保证铸件的质量与良好的工艺性。     

大型立柱铸造工艺设计及模拟理论

主要研究大型立柱铸造过程的数值模拟仿真及工艺优化。计算机数值模拟作为新兴产业主要针对中小铸件进行模拟仿真,但对于大型立柱铸件的数值模拟经验极少,大型立柱铸造过程的数值模拟仿真及工艺优化对于凭经验浇注为主的大型铸件铸造具有科学理论指导意义。     

油封用浇注型聚氨酯橡胶的研制

本文阐述了研制油封用浇注型聚氨酯橡胶的原材料和主要工艺过程(包括原材料配方的计算方法和工艺条件);讨论了橡胶的合成机理以及工艺条件、原材料配比对橡胶性能的影响;叙述了固定工艺条件,优选原材料配方的实验方案,并展示了实验结果。 本文向读者提供了一条研制各种性能的浇注型聚氨酯橡胶的行之有效的方法,有一定的研究和实用价值。     

球磨工艺对Al2O3料浆及瓷体性能的影响

球磨过程是凝浇注成形工艺中制备高性能料浆的一个重要环节。研究了不同球磨方式和不同球磨时间对５５ｖｏｌ％Ａｌ２Ｏ３料浆粘度和流动性的影响，并将料浆用凝浇注工艺成形后烧结，分析球磨工艺对瓷体性能和微观结构的影响。认为延长球磨时间可改善料浆的性能和提高瓷体的质量，但球磨时间过长会因为颗粒细化而使料浆的粘度增大。     

Ti321钛合金轴箱铸件石墨型铸造工艺研究

目的 研究钛合金高铁轴箱铸件采用石墨铸型工艺时,铸件尺寸、成形及内部质量控制技术。方法 通过对高铁轴箱铸件的结构特点进行分析,针对铸件结构复杂、尺寸比较大、铸件成形比较困难、容易变形的特点,开展了铸型结构设计、铸件尺寸控制技术和铸件成形工艺等方面研究。采用多活块组合的石墨铸型,设计底注开放式浇注系统,利用Procast软件对高铁轴箱铸件的浇注方案进行了模拟分析。选用Ti321合金,设定合理的浇注参数,利用真空自耗电极凝壳炉对铸件进行浇注。结果 铸件成形良好,经过热等静压和后精整后的铸件,铸件内外部冶金质量和性能指标,满足客户标准要求,验证了方案的合理性。结论 铸件的计算机模拟对铸件工艺的设计提供了技术支撑,高铁轴箱铸件采用的石墨型浇注工艺比较合理。     

执手多型腔压铸工艺优化

目的 研究适用于执手产品稳定生产的浇注方案及其工艺参数。方法 采用控制变量法,以模具型腔表面热集中区域的等效应力为指标,分别分析两种浇注方案在不同压射比压、压射速度和浇注温度下的型腔表面稳定性,通过正交试验优化工艺参数,并对执手产品进行生产验证。结果 当模具达到热平衡状态后,阶梯式浇注方案在各组工艺参数下的等效应力均小于分散式浇注,对阶梯式浇注方案的工艺参数进行正交试验优化,发现工艺参数对型腔表面稳定性的影响程度从大到小依次是压射比压、浇注温度、压射速度。正交试验优化后的结果为A1B1C1,即压射比压10 MPa、压射速度5 m/s、浇注温度640 ℃。选择优化后的工艺参数进行执手生产,得到的执手产品外形轮廓清晰,且无缩孔缺陷。结论 执手产品阶梯式浇注在各组工艺参数下的型腔表面稳定性均优于分散式浇注。阶梯式浇注工艺参数优化后试生产得到的产品质量良好,确定为执手产品最终的生产方案。