自动压边拉深校平模

图1是一种小型耕作机齿轮箱左箱体(与右箱体对称)拉深件工序图,图2是拉深件毛坯图,材料为08Al。根据本厂现有设备,我在J53—400型摩擦压力机上设计了一副拉深模,可拉深左、右箱体     

聚乙烯薄膜在拉深中的应用

拉深是利用模具使冲裁后得到的平面毛坯变成开口的空心零件的冲压工艺方法。毛坯在拉深变形的全过程中,其所受的摩擦力有:毛坯与凹模圆角处的摩擦力F_1,毛坯与压边圈的摩擦力F_2,毛坯与凸,凹模间隙中的摩擦力F_3和毛坯与凸模间的摩擦力F_4。其中摩擦力F_4在拉深过程中是一个有利的因素,它能使底部以及与底部相连的圆角部分应力重新分布,     

轮毂拉深加工中起皱与回弹的消除

南昌读者张洪来信说,希望本刊多介绍一些有关零件拉深方面的经验。一、拉深中存在的问题图１所示为空气燃油加热器大风扇轮毂,系锥形拉深件,材料为８０Ｆ,厚度１ｍｍ。设计要求：表面光滑无皱纹。制造工艺过程：（１）落料;（２）外部拉深为大锥形;（３）反拉深成形中部反锥形。首次拉深在图２所示的拉深模中进行。拉深过程中出现了两个问题,一是在毛坯的自由部分（图２中的ｂ、ｃ部分）起皱;二是工件成形后回弹较大,即采用图３所示拉深过程,口部尺寸达不到要求。图１　风扇轮毂图２　拉深模　　二、起皱问题的分析起皱的原因主要…     

不锈钢拉深件的模具设计

图1是我厂生产的一个直圆筒形零件——泡帽，材料是1Cr18Ni9Ti。经计算泡帽的展开尺寸为Do=272mm，拉深系数m=d／Do=114／272=0.419，毛坯的相对厚度δ／Do=3／272=0．011，按照常规的拉深方法，即平端面凹模拉深法，完成此零件至少需要两道拉深工序，即两副拉深模，     

圆锥形拉深模的设计与应用

对无凸缘的筒形拉深件,在单动压床上,一般采用有压边圈平端面凹模的拉深模具(普通拉深模见图1)。一毛坯在拉深过程中,弹性压边圈把毛坯的法兰边部分(起皱部分)紧紧地压在凹模平面上,并使毛坯在压边圈与凹模平面之间从凸、凹模的缝隙中通过,用这种办法制止毛坯起皱,获得合格零件。     

解决拉深件开裂质量问题的途径

拉深开裂是拉深产生的主要质量问题之一,适当地增大凸、凹模圆角半径,增大模具间隙,降低拉深力,增加拉深次数可以避免拉裂的产生.本文在分析了毛坯与模具接触面之间的摩擦对拉深开裂的影响之后,具体介绍了一种用高分子薄膜覆盖于模具表面防止拉深开裂、提高拉深件表面质量和劳动生产率的生产实例.     

“钢球簇”填充汽车覆盖件压力成形工艺

充液拉深是一种薄板拉深成形的新工艺。在充液拉深过程中,橡皮囊弹性凹模在液体压力介质的作用下,将薄板压贴在刚性凸模的型腔表面实施成形拉深。因此在拉深过程中薄板内表面与刚性凸模之间几乎没有相对滑动而且其外表面与橡皮弹性凹模之间的摩擦力又很小,从而避免了薄板表面及表面装饰保护层的摩擦划伤,更有效地控制了变薄拉     

紫铜管反挤压模具

图1紫铜管零件壁厚为0.3mm。根据反挤压技术参数:H:d≤4:1(H——毛坯高度,d——毛坯直径),最小壁厚为0.5mm及毛坯外径是零件外径(一般情况下)的原则,我们挤成图2所示紫铜管棒料经切断-坯料校正-退火-润滑处理-反挤压-拉深工序制成所要求的零件。模具结构反挤压是使金属在凸、凹模之间的间隙内塑流而制成空心零件的工艺。为达到零件壁厚均匀,并免受设备误差的影响,我们设计了如图3所示的模具。模具的本体4用螺钉和销钉固定在底座1上,挤压冲子5在本体的导向孔内运动。为保证其同轴度,该导向孔与安装凹模的模孔一起镗成,模孔与     

蛋糕烤盘零件级进模的改进

图1为蛋糕烤盘中的一个零件,材料为0.4mm厚的板料。该零件生产批量大,需采取冲裁和多次拉深成形工序加工才能制成;如果采取单工序模生为保证条料宽度不变及步距准确,在排样图2中,采用双圈切口方式,两次切口分别在4个方向交错与条料相接,并在模具7个工位上安装了导正销。整个模具冲压的工序流程分为：切口→切口→校平→正拉深→反拉深→反拉深→整形→落料→切断等工序。模具结构如图3所示。     

镁合金薄板差温拉深模具设计

针对镁合金板材室温拉深性能差的问题,通过分析拉深变形过程中坯料不同部位的应力及摩擦状况,提出采用差温拉深工艺和不同的模具工作表面粗糙度。设计了镁合金差温拉深成形模具。实践表明,与坯料变形区接触的压边圈和凹模部位设置加热系统使其温度控制在(200~235)℃、用循环水冷却凹模筒壁及凸模使传力区保持室温状态,模具凸模表面粗糙度数值为Ra1.6um、凹模和压边圈表面的表面粗糙度数值为Ra0.4um,AZ31B镁合金薄板极限拉深比从2.09提高到3.05。     

正交实验法在提高LDR上的应用

针对影响板料拉深成形性能的主要因素（凹、凸模圆角半径，压边力，摩擦系数），运用正交试验方法确定出了影响直线轴承外毂架筒形毛坯件首次和二次极限拉深系数的显著性指标。通过优化组合参数，降低了极限拉深系数，提高了拉深成形效率。     

小R盒形件拉深的拉裂与掉底

图1所示为一盒型拉深件,该类零件的变形特点是凸模圆角半径小,不能一次拉深成形,必须进行预成形。该零件与圆形件不同,其壁部的变形是由直边和转角两部分组成,这两部分的变形过程和计算金属流动方式都不一样。若按一般盆型件拉深计算方法来确定工序尺寸,在实际应用中还存在不少问题,在拉深时易发生拉裂和掉底现     

端盖阶梯形零件的拉深模设计

图1所示是经简化后的端盖零件,是带凸缘的圆筒形阶梯拉深件,一般在冲床上冲制而成。零件在拉深变形时,毛坯变形区的应力状态、变形特点和圆筒形零件相同,而冲压工艺过程、工序次数的确定及工序顺序的安排却和圆筒形零件有较大的差别。     

等切面曲线拉深模的编程方法

1．等曲线拉深模 在传统的拉深工序中，一次拉深获得的圆筒高度与圆筒直径的比值很小的，往往需要二次以上的拉深工序才能获得所需高度的筒形件。但若板料厚度较大，则可用等切面曲线凹模来增大板坯的极限直径。从而可在一次拉深中获得高度较大的筒形件。如果需要进一步增大筒形件的高度，还可在坯料通过等切面曲线凹模后接着进行变薄拉深。如图1所示。     

盘形件增量拉深成形过程的数值模拟

增量拉深成形由于旋转的模具与坯料接触区域的不断变化而一直是数值模拟的难点,为此用Deform-3D有限元软件对为A1100铝合金的盘形件增量拉深过程进行了数值模拟.结果表明:增量拉深成形凸模的受力与传统拉深工艺相比大大降低,据此得到了凸模受力图和板料应变云图,每一步凸模受力峰值和坯料等效应变值与已有的盘形件工艺试验研究结果一致.     

两种适合冲床用的缓冲器

随着经济的发展,冲压加工越来越被广泛地运用。在冲压加工生产中的弯曲、拉深工序通常都需采用缓冲器才能完成作业,因而它也就成为弯曲、拉深工序中必备的辅助工具。 一、缓冲器的作用 以弯曲工序为例,当弯曲凸模下移至与弯曲毛坯表面相接触时,会产生一定量的滑移现象。这种滑移现象直接影响到弯曲零件的质量。为了克服上     

盒形件冲压拉深成形数值模拟研究

通过对盒形件冲压拉深成形过程进行数值模拟,得到成形后零件的成形极限图和侧壁厚度分布图,进而研究冲压拉深时压边间隙和凸模圆角半径对盒形件成形质量的影响。研究结果表明,压边间隙为1. 08 mm,凸模圆角半径为6 mm时,能够明显改善盒形件的冲压拉深成形质量。     

厚板异形件的热拉深

图1壳体为厚板异形拉深件,材料为A3钢,重量20kg。原制造方法是将毛坯先后加热两次,在500 t油压机上拉深两次成型。现在改为一次加热,在315 t油压机上用组合拉深模一次拉深成型。一、组合拉深模结构(见图2)凹模型腔主要由凹模主体7、凹模固定板11、 13与下模板12、卸料板9组成。零件靠自重脱离凸模后,将插销10抽出,移开卸料板9,从凹模     

DT—40合金用于洗衣机电机端盖拉深模具

ＤＴ—４０合金用于洗衣机电机端盖拉深模具营口天力电机股份有限公司姚军一、制件介绍我公司生产的洗衣机电机月产量２０万台以上,而每月需洗衣机电机端盖４０万件。制件图如图１所示。洗衣机电机端盖的材料为０８Ａｌ,厚度为１．５ｍｍ。原来拉深模的凸模、凹模采用Ｃ...     

简易落料拉深复合模

我单位生产的曲柄销堵头(如图1所示)为一小筒形拉深件,壁厚0.3mm。车间的冲压设备全是普通压力机。如果分成落料与拉深单工序加工,则需用模具多,且拉深时送料不便、效率低。为了适应大批量生产,我们设计、制造了如图2所示的落料拉深复合模。