球墨铸铁工艺中压力冒口的控制

如果球铁件的关键模数小于2.5厘米,不加冒口是难以获得致密铸件的。本文首先简介了球铁凝固时体积的变化规律,由于球铁有二次收缩现象,故采用传统的冒口技术难以获得无内部缩松的铸件。文中举例说明球铁控制压力冒口的设计过程,介绍了设计时需用的图表。采用控制压力冒口技术一是可以保证球铁和蠕铁铸件内部致密键全;其次可以提高铸件工艺出品率,节约原材料、能源、取得良好经济效益。     

球墨铸铁无冒口铸造工艺

我厂生产球铁历史不长,以生产QT45-5球铁为主,且球铁产品零件重量轻、数量少,但用球铁生产的工模夹具的比例较大,个别件在700公斤以上。以往铸造工艺采用的是在铸件上摆放冒口、开浇道,稍不得当,很容易造成缩松、缩孔、夹渣等缺陷,使铸件报废,其中大型铸件更为严重。为了解决常出现的铸造缺陷,我们采用无冒口铸造工艺进行了试验生产。     

答球铁缩孔与缩松十问

问:最近我厂用湿型生产一批球铁件,废品率很高,主要是铸件中产生缩孔和缩松。为此,我们不断增大冒口尺寸,铸件工艺出品率极低,然而上述缺陷仍不能消除。能否就这方面给予指导? 答:欲得到致密的铸件,首先需要了解球铁铁水冷凝过程中体积的变化规律,否则即使冒口体积很大,铸件内部也难免出现缩孔缩松缺陷。问:热胀冷缩是多数金属遵循的普遍规律,难道球铁有与之不同的地方吗? 答,是的。传统的冒口技术是采用顺序凝固原则,即通过     

球铁浇冒口设计

我厂铸造车间生产汽车上的稀土镁球铁件60多种,大部分铸件壁厚在10毫米以上,最大的铸件——分动器壳体重114公斤,全部采用潮模。为使浇冒口系统设计简便,三结合小组根据生产实践经验,制定了冒口经验尺寸表,现介绍如下,供参考。     

表干铸型球铁件无冒口铸造工艺

我厂每年生产球铁件约500t,铸件最大达650kg,最小不足1kg,50%以上是厚大件。迄今,90%以上的铸件采用无冒口铸造工艺。他与传统的大冒口工艺相比,工艺出品率提高25%～30%,每年可节约铁水120～150t,有效地降低了铸件成本。     

球墨铸铁浇冒口系统设计（下）

5.正确选择冒口方式 在选择正确的冒口方式时应考虑到凝固期间产生的自补缩作用(石墨膨胀),并根据铸型强度和铸件模数进行选择。因此有三种不同的补缩方法:控制压力的冒口系统、仅补偿一次收缩的补缩系统和无冒口铸造。所以,对于湿型且壁厚大于4mm的铸件应采用控制压力冒口;对于坚固的铸型且壁厚小于40mm的铸件,其冒口应仅补偿一次收缩;对于坚固的铸型且壁厚大于40mm的铸件则进行“无冒口”铸造。     

合金钢铸件易割冒口的应用

合金钢铸件采用易割冒口.可以省去气割冒口工序.节省能源,并防止铸件气割产生的裂纹。一、隔片的应用易割冒口就是在铸件和冒口之间放一耐火材料的隔片、生产中铸件冒口和隔片的相对位置如图1所示。隔片上部有个小于冒口直径用来通过金属液补缩的孔道,即可以补缩又可以在冒口根部形成“缩     

发热冒口在ZG1Cr13高压阀门铸件上的应用

井控装置用高压阀门，工作压力高，要求铸件本体组织致密。采用常规的保温冒口工艺．因冒口尺寸很大，造成切割困难，工艺出品率低，同时存在较大的热影响区，对砂芯的散热不利．使冒口下部常出现气缩孔；而使用发热冒口，可使工艺出品率由原来的50％上升到78％，同时改善了砂芯的受热条件，从根本上解决了铸件气缩孔缺陷。     

采用均衡凝固工艺解决支座球铁件缩孔

过去支座球铁件采用顺序凝固原则,其工艺方案见图1。将冒口放在铸件的热节处,但常在冒口根部和热节处产生缩孔、缩松,铸件质量很不稳定,废品率达17%左右。 针对球铁件缩孔、缩松严重,且工艺出品率低的问题,我们采用均衡凝固工艺。首先以支座做试验,支座材质     

无冒口铸造工艺在灰铸铁中,小件上的应用

我厂是生产齿轮加工机床的专业工厂,铸件结构复杂,精度要求高,材质大部分为HT200、HT300。长期以来,铸件生产工艺都是按照传统的顺序凝固原理来设计,用冒口进行补缩,要求冒口晚于铸件凝固。因此,冒口尺寸大、工艺成品率低。既使这样,有许多铸件的缩孔、缩松缺陷仍难以消除,甚至出现报废。近几年来,我们根据铸铁的自补缩原理,结合均衡凝固理论,在灰铸铁中、小件上使用无冒口铸造工艺,取得了良好的经济效益。 一、灰铸铁的收缩特性和凝固特点 灰铸铁与球墨铸铁相比,灰铸铁凝固按逐层凝固的方法,球墨铸铁凝固则基本在所有液体达到固相线温度时全面开始。因此,一般认为灰铸铁用冒口补缩较易获得健全铸件,球铁则通过提高铸型刚度,使用无冒口铸造。我们经常看到球铁大、中、小件无冒口铸造的实例,而灰铸铁件,尤其是中、小件很少使用这项工艺,请看表1。     

球铁减速机箱体的无冒口工艺

从生产实际出发,灵活地应用无冒口工艺理论,成功地浇注了一批单件质量为300kg的球铁减速机箱体铸件。其工艺特点是铸件模教小于2.5cm、工艺出品率高达92％。文中提出的“无缺陷凝固薄壳抵抗自膨胀,消除球铁铸件常见的缩松缩孔”的理论,在生产实践中获得了成功。     

保温冒口套在铸钢件上的应用

一、前言铸钢件生产中,普遍存在冒口大而高,铸件实收率低,且冒口重量要占铸件重量的60—80％的现状。如何设法减小冒口尺寸,减少冒口数量,提高冒口的有效利用率,到目前为止,方法很多。我厂是采用江苏省常熟     

双孔隔片易割冒口的应用

我厂从70年代初就开始在碳钢和高锰钢铸件上使用易割冒口。在生产过程中,我们发现,对于具有较大热节必须设置大型冒口的铸件,即使采用普通易割冒口,冒口的切除仍然相当困难。后来,我们试制应用了双孔隔片易割冒口,收到了满意的效果。     

柳毛石墨复盖剂在碳素钢生产中的应用

在铸钢生产中,为了解决铸件缩孔问题,需设法延长冒口金属的凝固时间,增强冒口补缩铸件的能力。为此对于是明冒口的铸件,常采用在钢液浇注完毕后的冒口表面,撒上一层具有发热保温作用的复盖剂,因此,能用上技术上先进、经济上合理,操作上简便易行的冒口复盖剂,是铸造工作者所希冀的。以往昔采用草灰,炭灰等材料作为铸钢     

热侧冒口在中小型球墨铸铁件上的应用

目前，关于中小型球墨铸铁件浇冒口报道的不多。在生产中小型球墨铸铁件时，往往习惯性地使用适当加大的明顶冒口，不但工艺出品率低，而且还很难获得健全铸件。多年来，我厂采用热侧冒口系统，使用干型、湿型等生产方式，生产了各种类型的中小型球墨铸铁件，均获得了健全合格铸件。     

冷铁在球铁齿轮中的应用

1前言 球铁由于具有较高的综合机械性能，且价格相对低廉，在国民经济中得到越来越广泛的应用，球铁齿轮代替铸钢齿轮在机械、化工、冶金等行业的应用也十分普遍。2工艺方案的选择 球墨铸铁的共晶转变温度范围大，共晶始点和共晶终点的间距大，共晶凝固趋向于宽结晶温度范围合金的体积凝固方式(糊状凝固)，不容易出现集中缩孔。因此，球墨铸铁的补缩性差，冒口对球铁的补缩效果不大，特别是齿轮类球铁件，存在广泛性热节(整个齿圈都存在热节)，如果采用冒口补缩，需采用多个冒口，这样不仅造成铸件工艺出品率底，而且     

球铁件无冒口铸造工艺实践

无冒口铸造是一种节能铸造新工艺,可以大大提高铸件工艺成品率,节约大量工时,减轻劳动强度,大幅度提高经济效益。去年我厂为外单位生产一批牌号为QT40-17的球铁件,其主要尺寸、形状、加工部位及重量如图1、图2、图3所示。开始试制时,我们在考虑浇注系统时沿用了冒口补缩的传统球铁铸造工艺,采用顺序疑固原则,从底部或热节处引入铁水,大冒口补缩。结果不但热节部位产生严重缩松、缩孔,而且冒口根部出现集中缩孔,使零件大批报废。后来,我们大     

均衡凝固技术系列讲座第二讲 铸铁件冒口的类型及应用

一、铸铁件冒口设计原则及补缩特性 1.设计原则 (1)顺序凝固冒口设计原则 以往铸铁件一直采用铸钢件顺序凝固原则设计冒口,从工艺上采取措施使铸件远离冒口处先凝固,接近冒口处后凝固,冒口最后凝固,其设计要点是: ① 冒口要安放在铸件的热节或厚壁处。 ② 冒口补缩要求一直补缩到铸件凝固完毕,所以,冒口要等于或晚于铸件的凝固时间。 ③ 冒口的模数要大于铸件的模数。 ④ 冒口的作用范用要能覆盖铸件需要补缩的区域。     

球铁浇冒口设计

我厂铸造车间生产汽车上的稀土镁球铁件60多种,大部分铸件壁厚在10毫米以上,最大的铸件——分动器壳体重114公斤,全部采用潮模。为使浇冒口系统设计简便,三结合小组根据生产实践经验,制定了冒口经验尺寸表,现介绍如下,供参考。一、原材料及化学成分我厂球铁牌号为QT40—10。化学成分为C3.2～3.8％;Si2.2～2.8％;Mn0.4～0.6％;S0.020～0.030％;P<0.07％;Mg0.03～0.06％;Re0.03～0.05％。     

新型发热保温冒口的研制

在铸造生产中,常使用冒口对铸件进行补缩,但研究表明,一般铸件凝固结束后,集中在冒口内的缩孔体积仅占冒口体积的10％～14％,真正用于补缩铸件的只占6％～10％。因此,延长冒口凝固时间,提高冒口补缩效率是十分必要和有效的。目前许多厂家应用保温冒口或发热冒口在一定程度