减少尿素粒子结块技改总结

我厂尿素装置采用Stamicarbon CO2汽提法工艺,设计生产能力为年产尿素340kt。装置于2001年11月竣工投产,在多年的生产运行过程中,尿素结块问题一直困扰着我厂。针对存在的问题,我厂实施了技术改造并取得了显著成效。改造后稳定了蒸发系统操作,提高了产品质量。在此,笔者针对蒸发系统减少尿素粒子结块的技改情况做一总结。     

尿素合成塔衬里维修总结

我公司原以重油为原料,年产合成氨50 kt,尿素80 kt(设计生产能力110 kt/a,采用水溶液全循环工艺),经过多次改造已形成180 kt/a合成氨生产能力,2套尿素装置仅通过适当增加     

再生气分离洗涤器下封头泄漏的处理

四川美丰化工股份有限公司化肥分公司现具有年产460kt合成氨、700kt尿素的生产能力,其中“10·20”系统年产合成氨100kt、尿素200kt。“10·20”系统采用天然气加压连续转化、MDEA脱碳工艺,于2000年2月投运,至今已10年。     

我公司尿素系统技改小结

我公司尿素系统原设计能力为40kt／a，尿塔容积17m^3，采用水溶液全循环工艺。随着合成氨系统产量的增加，要求年产尿素达110kt。为此，2003年公司投资约200万元对尿素合成塔内件、一段分解回收系统、二段分解回收系统、蒸发系统进行了改造。目前，已实现日产尿素300t，     

尿素装置循环水系统改造总结

山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司下辖2家合成氨厂,有4套尿素生产系统,其中1套采用二氧化碳汽提法工艺,3套采用水溶液全循环生产工艺,具有年产综合氨750kt,尿素1000kt的生产能力。临猗分公司第1套尿素系统于1991年5月建成投产,设计能力为400kt/a。2001年11月,第1套尿素系统全面扩能改造完成投产,扩建后设计能力150kt/a,仍然采用水溶液全循环法,但     

二段蒸发真空度突然下降的原因分析及预防措施

我厂尿素装置采用水溶液全循环预精馏工艺流程,设计生产能力为110kt／a。1995年装置进行“十一改十三”技术改造,改后生产能力达到130kt／a;2001年增设了预分离及一吸塔外冷器系统,装置生产能力达到160kt／a;2006年对装置进行了DCS改造,蒸发系统增设了水力抽真空系统,代替原蒸汽喷射系统流程。     

尿素粉尘回收技术应用

0前言山西兰花科技创业股份有限公司阳化分公司尿素系统原设计生产能力为年产100kt,尿素造粒塔直径为Φ9000mm,自2006年7月投产后,经近几年的增产扩能改造,尿素年生产能力达到150kt,日产尿素由原来的340t提高至500t左右。随着尿素生产能力的提高,原设计造粒塔已     

尿素装置节能增产配套技改总结

陕西陕化煤化工集团有限公司1#尿素装置采用水溶液全循环工艺,2012年采用GIrXzH高压圈节能增产新工艺进行了改造(高压系统之外的其他系统有一些配套技改),尿素产能由180kt/a提升至270kt/a.改造后1#尿素装置整体运行情况较好,各项消耗指标大幅降低,但因利旧设备较多,装置运行中因蒸发系统部分设备匹配性差(二...     

水溶液全循环尿素装置扩改后的问题及处理

兖矿鲁南化肥厂国产化工程水溶液全循环尿素装置原设计年产尿素130 kt,后通过压缩机扩缸改造,产能达到180 kt/a。2009年采用中国寰球工程公司的尿素专利技术对该尿素装置高压系统进行了节能增产改造,设计改造后产能达到     

水溶液全循环法尿素装置的改造

安徽晋煤中能化工股份有限公司现有合成氨和尿素生产装置各2套,年产合成氨250kt、甲醇120kt和尿素400kt。随着公司合成氨生产能力的扩大以及受甲醇市场不景气的影响,生产中液氨盈余较多,提高尿素产量迫在眉睫。2#尿素装置采用CO2汽提工艺,受高压圈的制约,扩产改造的空间极其有限;1#尿素装置采用水溶液全循环法工艺,经过多次扩产改造,虽然总体上已具备800t／d的生产能力,但是因改造不彻底,制约生产的“瓶颈”部位较多,尚未达到技改产量目标,还有进一步优化调整的空间。     

刘化B套尿素装置技改总结

1概述 刘化集团公司B套尿素装置是原A套装置的二期改扩建项目，1992年投入生产运行。该尿素装置采用水溶液全循环工艺，中压系统为预分离＋预蒸馏流程，设计生产能力为130kt／a，当时受限予合成氨生产能力，蒸发系统配置为80kt／a。经过多年的摸索和调整，2002年前装置生产能力达到370～380t／d。     

240 kt/a卡萨利氨合成塔同平面温差大原因分析及对策

我厂原是以煤为原料生产尿素的氮肥企业,1998年为进一步发挥德士古气化装置的技术优势,对新系统生产能力填平补齐,新增年产100kt甲醇及配套装置,后通过对甲醇系统进行扩产改造,现已具备年产200 kt甲醇的生产能力.为调整原料动力结构,2008年建成投产了年产240 kt合成氨、400 kt尿素的原料及动力结构调整项目,合成氨装置采用的是瑞士卡萨利公司的三催化床两换热器合成塔内件.2010年为加快企业转型,建成了100 kt/a醋酐装置.2012年集团公司为综合利用资源和能源,对原来的兖矿鲁南化肥厂（东厂）、兖矿国泰化工有限公司（西厂）进行整合,成立了新公司——兖矿鲁南化工有限公司,实现联通生产,装置互备.     

水溶液全循环法尿素新技术应用总结与探讨

山东联盟化工股份有限公司有2套水溶液全循环法小尿素装置，经过多年的技术改造，2004年之前每套装置的生产能力达到了年产150kt，吨尿素蒸汽消耗1500kg左右。为了进一步扩大生产能力和降低蒸汽消耗，2004年5-10月，对其中1套尿素装置进行了较大的技术改造，取得了令人满意的结果。在全面总结这次改造的基础上，2005年1-5月，对另一套尿素装置进行了改造。目前，2套尿素装置年生产能力达到450kt以上，蒸汽消耗大大降低，氨耗也略有下降。下面，对改造内容和运行效果小结如下。     

氨汽提装置蒸发系统技术改造

安阳化学工业集团公司新系统尿素装置采用意大利斯那姆氨汽提工艺，设计能力为200kt／a。该装置于1999年2月建成投产，经过近几年的运行及整顿改造，目前系统运行稳定。2003年尿素实际产量达到222．8kt／a，各项消耗指标均处于较低水平。其中，蒸发系统技改力度较大，为稳定生产，     

吉林长山化工建设300kt／a合成氨项目

中化集团吉林长山化工有限公司目前正在实施应用粉煤气化技术新建1套以褐煤为原料的年产300kt合成氨、520kt尿素生产装置，同时配套建设公用工程。新项目采用GSP粉煤加压气化技术替代现有的恩德炉系统，从造气源头解决现有系统存在的能耗高及后序处理复杂的问题，生产工艺更加先进成熟，尿素产品成本大幅降低，最终形成年产480kt合成氨、820kt尿素生产能力。     

刘化（集团）公司B套尿素装置日产850 t技改总结

1 存在的问题 刘化集团公司B套尿素装置是原A套装置的二期改扩建项目,于1992年投入生产.该装置采用水溶液全循环工艺,中压系统为预分离＋预蒸馏流程,循环系统设计生产能力为130 kt/a.由于受合成氨生产能力所限,蒸发系统配置为80 kt/a.经过多年的摸索和调整,2002年前装置生产能力达到370～380 t/d.     

利用现有氮气资源建立仪空紧急备用系统

我厂自1967年建厂以来,经过不断地改扩建,生产能力已由建厂始期60kt/a合成氨、110kt/a尿素,发展为年产合成氨200kt、尿素310kt、甲醇100kt、碳酸钾25kt、高纯硫化氢500t的生产能力,此外还有液氩、液氧、液氮、液体二氧化碳、硫磺、木糖、木糖醇等产品。由于系统改造较多,特别是尿素空压站准备搬迁,期间仪表空气的供应存在较大的安全隐患,为确保系统的安全生产,并本着少投入大作用的原则,我们充分利用现有中压氮气资源,建立了全厂仪表空气的紧急备用系统,起到了应有的作用。1　改造前的仪表空气供应改造前,我厂仪表空气由大空分、尿素空…     

水力喷射泵在尿素蒸发系统的应用

四川美丰化工股份有限公司化肥分公司二期尿素装置采用水溶液全循环法工艺,年生产能力100kt。最初设计蒸发系统抽真空采用蒸汽喷射泵,通过1．3MPa的中压蒸汽抽负压,达到系统提浓的压力。因该设计蒸汽消耗高,化肥分公司决定用水力喷射泵替代蒸汽喷射泵。     

甲醇变换催化剂应用小结

我公司甲醇系统是1套以煤为原料的单醇装置，采用低压鲁奇合成工艺，设计能力为年产30kt精甲醇。该系统1995年9月一次开车成功产出合格的精甲醇，第二年生产能力突破设计能力，达到31kt／a以上，后经过多次挖潜改造，现在生产能力已达到62kt／a以上。该系统变换工序原采用中温变换工艺，使用B112中温变换催化剂，但该工艺应用于甲醇生产存在蒸汽消耗高、变换效率低、催化剂使用寿命短、催化剂易粉化、塔阻力大等诸多缺点。[第一段]     

4M8（3A）型氮氢气压缩机碳化流程改造脱碳流程运行总结

0前言　我公司是以生产尿素、甲醇、碳铵为主导产品的化工企业,总合成氨生产能力82.5 kt/a,系统中有3台4M8（3A）型压缩机、2台H12型压缩机、3台MH92型压缩机和1台6MD20型压缩机.尿素系统采用水溶液全循环法工艺流程,年生产能力100 kt/a,配套2.7 Mpa脱碳系统.甲醇年生产能力20 kt/a,碳铵年生产能力25 kt/a.2004年4月,随着公司产品结构的调整,将碳化流程改为回收合成放空气、氨罐弛放气副产碳铵,同时加大了对尿素和脱碳工段的技术改造,达到了年产120 kt/a尿素的生产能力.