煤棒制气工艺运行总结

0前言湖北三宁化工股份有限公司具有900 kt/a合成氨(采用联醇工艺)的生产能力,全部使用自主设计的煤棒制气装置,其中湖北三宁化工股份有限公司氮肥厂(以下简称三宁公司氮肥厂)配套250 kt/a氨醇生产能力的煤棒制气装置设计有Φ2 400 mm,Φ2 600 mm和Φ2 800 mm 3套固定层间歇式制气系统和配套的煤棒生产装置。近几年来,随着粉煤质量下降、价格上扬,造成生产     

全低变装置开车小结

<正>湖北三宁化工股份有限公司(简称三宁公司)具有年产1 000 t氨醇的生产能力,合成氨装置经过优化改造,效益不断提升。2013年6月,淘汰了0.8 MPa原有饱和热水塔全低变装置,新增了1套配套400 kt/a氨醇的2.1 MPa无饱和热水塔全低变装置。该新增装置经过1年的运行,状况良好,系统阻力维持在0.06 MPa。1工艺流程及主要设备压缩机来的压力约2.0 MPa、温度40℃半水     

0.8MPa半脱系统运行小结

0前言山西省晋城市天泽煤化工集团股份公司化工厂(以下简称天泽公司)合成氨装置原设计能力为180 kt/a,有2套0.8 MPa变脱系统,采用栲胶法脱硫工艺。2009年8月,生产装置进行节能改造、系统升级,合成氨能力扩至300 kt/a,将原有1套Φ3 800 mm变脱系统改造为0.8 MPa半脱系统,同时配套新增1套2.7 MPa变脱系统,原     

变脱装置运行浅析

湖北宜化集团现共有16套变脱装置，生产尿素和甲醇的系统都有变脱装置，部分无甲醇和尿素系统的公司没有变脱装置，双环公司的中氮装置由于采用低温甲醇洗工艺因而也没有变脱装置。现有的各变脱装置运行情况，因为变脱装置的设计不同和工艺管理上的差距运行中存在很大的差别，在系统设备腐蚀和脱硫效率两大方面尤为突出。现根据公司提供相应的运行情况进行浅析。     

变换气脱硫技术改造总结

河北凯跃化工集团有限公司（以下简称凯跃公司）经过多年的技术改造以及产品结构调整,现已形成总氨300kt／a的生产能力。变换系统共有3套装置（2套压力为1．8MPa和1套压力为0．8MPa）,全部采用全低变工艺,分别配套变换气脱硫（简称变脱）装置;其中压力为1．8MPa变脱装置脱硫效率较低、塔阻力较大,影响了整个合成氨系统的正常运行,故对变换气脱硫装置进行了技术改造。     

200kt/a全低变系统运行总结

中盐安徽德邦化工有限公司(以下简称安徽德邦公司)原有1套于2004年投运、与120kt/a合成氨装置配套的中低低变换装置,设备和工艺管道漏点较多,且催化剂已进入使用后期,蒸汽消耗较高。根据公司600kt/a纯碱技改项目的需要,投资1800万元,新增了1套压力为1.50MPa与200kt/a合成氨装置配套的全低变装置。该全低变装置采用湖北双雄公司提供的工艺包及催化剂等,在原设计基础上进行了合理改进,目前运行     

双低压醇氨联产工艺应用总结

湖北当阳市华强化工有限公司原具有年产合成氨醇300kt（其中甲醇60kt）、尿素400kt的生产能力。2008年公司计划扩建合成氨、尿素生产装置,扩建完成后将达到年生产能力460kt总氨醇和600kt尿素。为此,2008年初公司组织有关技术人员到几家化肥企业进行了实地考察,经过论证和比较,决定采用南京国昌化工科技有限公司的“双低压醇氨联产工艺”技术,并委托南京国昌公司设计1套660t／d氨合成装置及处理氨合成原料气量900t／d醇烷化净化装置,在这套合成氨装置上增建1套420t／d低压联醇装置。     

优化设计全低变工艺，实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt／a全低变变换装置,不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。     

含油废甲醇制二甲醚技术

<正>湖北潜江金华润化肥有限公司(以下简称金华润公司)现有2套生产装置,具备650 kt总氨、800 kt尿素、100 kt碳酸氢铵、60 kt精甲醇以及150 kt二甲醚的年生产能力。金华润公司在2011年新建了1套400 kt/a合成氨装置,气体净化采用低压联醇与中压醇烃化工艺。1存在的问题及原因金华润公司采用湖南安淳高新技术有限公司的JJD低压恒温悬挂水管式低压甲醇合成工艺,     

QYD传质内件的应用总结

湖北三宁化工股份有限公司老系统合成氨能力为180kt／a，变脱装置原采用填料塔。长期以来，变脱装置一直是这套系统的瓶颈，其中最为突出的问题就是带液现象。为此，溶液循环量被迫减小，这样脱硫效率下降，出口H2S质量浓度始终在30—60mg／m3，给生产带来一系列不利影响。2008年10月，湖北三宁化工股份有限公司决定在新变脱塔中应用长春东狮科贸实业有限公司的QYD传质内件。     

低压甲醇改产合成氨工艺设计与改造方案

山东晋煤明水化工集团有限公司(以下简称明水公司)2007年建成1套100kt/a低压甲醇装置。2008年下半年以来,由于该装置连年运行亏损,为此,明水公司决定委托南京国昌化工工程设计有限公司采用"低压醇氨联产"工艺改造低压甲醇装置,将其并入原有合成氨装置,形成醇氨联产工艺。改造后,醇氨联产装置主要产品为甲醇和液氨,总氨设计能力为100kt/a,其中合成氨     

简讯

我国“十一五”要淘汰、削减或限制的产品和生产工艺1淘汰的产品和生产工艺合成氨中的水洗脱碳、常压变换、三套管式氨合成工艺;硫酸水洗净化工艺;40 kt/a以下硫铁矿制酸。2削减生产能力的产品化肥中的碳铵。3限制的产品和工艺年生产能力小于以下规模的生产装置:80 kt合成氨、200 kt硫磺制酸和100 kt硫铁矿制酸。系列活性焦脱硫脱氮装置问世随着国家对废气排放控制指标的日趋严格,脱硫脱氮技术日益受到燃煤电厂的广泛关注。日前,南京电力自动化设备厂和中国煤科总院合作,研制成功了“YJJ系列活性焦脱硫脱氮装置”。该装置采用的是目前世界…     

加压中-低-低变换工艺的应用

介绍了上海吴泾化工有限公司合成氨装置中加压中-低-低变换工艺，分析了变换工艺改造前常压三段中变和改造后加压中-低-低变换工艺生产情况，压中-低-低变换工艺运行后，变换出口CO含量降到1%以下，吨氨蒸汽消耗只有0.124t，经济效益显著。     

合成氨联产甲醇装置采用中变串低变的可行性

合成氨联产甲醇装置采用中变串低变的可行性李明贵（云峰化学工业公司）云峰公司老系统是一个以焦炭为原料年产６万吨合成氨和７千吨甲醇的中氮企业。为了配合磷按生产和扩大生产规模，生产能力准备提高到年产１０万吨合成氨、３万吨甲醇，总氨达到１１．７万吨。目前存在...     

变脱系统脱硫废液排放量大的原因分析及应对措施

河南能源化工集团安化公司170kt/a合成氨装置变脱系统采用"NDC+栲胶"脱硫工艺,生产中不可避免地会产生大量的脱硫废液,若其处理不当,不仅会给安化公司环保达标排放带来较大的压力,而且会造成变脱系统溶液损失量增加,增加化工原材料的消耗.经分析,脱硫溶液温度不在指标范围内、再生空气湿度大、液气比不在指标范围内、变换气带...     

合成氨、甲醇变脱系统综合改造小结

安化集团公司现有合成氨生产装置两套 ,年生产能力均为 1 2 0kt/a;甲醇生产装置一套 ,年生产能力为 5 5kt/a ;甲胺、DMF生产装置各一套 ,年生产能力分别为 2 0kt/a。公司造气工段采用的是固定床煤气炉间歇制气。老合成氨系统半水煤气经过常压脱硫 ,中温变换 ,变换气脱硫、脱碳 ,低温变换 ,ZnO脱硫 ,二次脱碳及甲烷化净化后 ,在 31 0MPa压力下进行氨合成。原设计生产能力为 60kt/a ,经多次技术改造 ,现已达到 1 2 0kt/a。在系统改扩产过程中 ,公司净化车间经一系列改造后 ,基本达到扩产要求 ;变脱系统一直未改 ,工艺指标虽能得到保证 ,但…     

中低低变换工艺在我公司的应用

我公司年产合成氨120kt、尿素200kt化肥装置原料气变换工艺原采用两台中变炉并联的中变串低变工艺。2001年与齐鲁石化研究院合作,采用其饱和热水塔的中低低变换工艺新技术,按年产合成氨150kt、吨氨耗高压蒸汽720kg设计,对原来中变串低变工艺进行了改造,于2002年7月开车成功(期间经历半年停产改制),至今装置已稳定运行8个多月。1　改造简况1.1　工艺流程来自压缩机三段的半水煤气首先经油水分离器分离掉油和水,再经焦炭过滤器进一步除去油和水;然后分成两股,一股作为冷线用于调整中变炉入口温度,一股走中温换热器管间,与管内的中变气逆流…     

优化开车过程 实现节能减排降耗

0 引言 我公司1200t／d合成氨装置（引进装置）以天然气为原料,1977年投运。原合成氨系统采用美国凯洛格公司技术,合成氨设计生产能力为1000t／d。2003年对系统进行了增产节能改造,增加了脱碳闪蒸装置和氢氨回收装置。新装置于2004年1月投产,工艺改进后装置的生产能力得到了提高,合成氨产能达到1200t／d,是我公司最重要的生产装置。     

变换气脱硫系统改造小结

山东济南盛源化肥有限责任公司总氨产能为100kt／a,以白煤为原料,采用间歇制气、栲胶脱硫、常压变换、加压脱硫、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产合成氨工艺。在生产运行过程中,经常出现变脱系统硫化氢超标、变换气脱硫塔堵塔等问题。由于系统中无精脱硫装置,变脱气经压缩机加压后进入碳酸丙烯酯脱碳系统,但如果变脱系统脱硫效率不高,含硫量较高的净化气进入甲醇系统,严重影响甲醇催化剂的活性,从而影响生产。针对生产使用中暴露出的问题,进行了相应改造,取得了较好的效果。     

联醇装置对铜洗工序的影响

1概述 我公司是以煤焦为原料年产18万t合成氨的中氮企业,其中一期年产8万t合成氨、2万t甲醇,采用栲胶法脱硫、中变串低变、变脱、热钾碱法脱碳净化、联醇、铜洗精炼至氨合成流程.联醇装置由资江氮肥厂设计,采用部分原料气循环合成的工艺流程.甲醇合成的循环机为原合成系统的两台2D-4/285-320型往复循环机,联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO、CO2含量来控制,联醇催化剂采用C207铜基催化剂.