两段沉淀法处理含氟尾气、废水及固废减量化技术

研究采用两段沉淀法处理含氟尾气和废水及固废减量化技术,一段沉淀以理论量95%~105%石灰乳为沉淀剂,将含氟废水中的95%以上的氟离子沉淀除去;二段沉淀以理论量150%~200%的石灰乳为沉淀剂,并用盐酸调节pH至中性,两段沉淀后的废水F-质量浓度为8~12 mg/L。该项技术具有沉淀剂用量少、沉降速度快、过滤性能好、滤饼含水率低和固废量少的优点,值得进行推广应用。     

猪粪废水资源化处理工艺研究

采用无机酸矿化+MAP沉淀+石灰乳聚沉工艺,处理含水率95%的猪粪废水,研究不同时间下无机酸的矿化效果和pH对MAP沉淀的影响,考察磷酸和镁盐投加量对MAP沉淀去除NH⁺_4-N和PO■-P效果的影响,进一步投加石灰乳聚沉,进行二次固液分离处理。研究表明,无机酸矿化+MAP沉淀+石灰乳聚沉工艺可有效提高猪粪废水固液分离效率,降低废水污染物含量,减小后续水处理难度,具有较好的资源化前景。猪粪废水的最佳投药量分别为:磷酸3.5 g/kg,镁盐9 g/kg,石灰乳16 g/kg,对NH+_4-N和PO■-P效果的影响,进一步投加石灰乳聚沉,进行二次固液分离处理。研究表明,无机酸矿化+MAP沉淀+石灰乳聚沉工艺可有效提高猪粪废水固液分离效率,降低废水污染物含量,减小后续水处理难度,具有较好的资源化前景。猪粪废水的最佳投药量分别为:磷酸3.5 g/kg,镁盐9 g/kg,石灰乳16 g/kg,对NH⁺_4-N、TN、PO■-P、TP和浊度的去除率分别为75.6%,44.84%,95.52%,92.39%,95.40%。     

用石灰乳从硼酸母液中沉淀硼影响因素研究

以青海江河化工厂硫酸法生产硼酸所产生的母液为研究对象，分析了石灰乳从硼酸母液中沉淀硼的原理。通过实验讨论了用石灰乳从硼酸母液沉淀硼时pH、反应时间、反应温度对沉淀过程的影响。结果表明：石灰乳对母液中硼的固硼率随pH增加和反应温度的提高而增大，随反应时间的增长呈抛物线变化。     

CaCO_3与CaF_2的共沉淀及其在生产上的应用

向水中加入石灰乳,然后通入CO_2使PH降到5～6,再加入石灰乳,当PH上升到9.0～9.5,可将水中的氟离子含量从6～10mg/1,降到1.0mg/1以下。可用于饮水除氟与含氟工业污水处理。文中对除氟机程进行了研究,说明氟的除去是沉淀CaCO_3时,引起了CaF_2的共沉淀;将PH控制在水中Ca~(++)与CO_3~=的等电点上,取得最好的除氟效果。从而说明共沉淀是因表面吸咐所引起。文中介绍了饮水除氟的工艺流程,及处理后水的水质分析数据。     

锌冶炼厂重金属废水处理试验研究

分析了某大型锌冶炼厂生产废水的特征.试验研究确定了废水处理的最佳工艺流程：石灰乳中和-硫化物沉淀-石灰乳中和沉淀-KMnO4曝气氧化,得到了最优工艺运行参数：石灰乳中和的最佳pH为7～8,Na2S的投加质量浓度为4 mg/L,石灰乳中和沉淀的最佳pH为10,KMnO4的投加质量浓度为3 mg/L,曝气量为6～10 m^3/m^3.系统出水各项指标均低于〈污水综合排放标准〉（GB 8978-1996）的一级标准.     

采选矿废水中高浓度砷治理工艺的试验研究

采用絮凝共沉淀法（石灰-亚铁法）工艺治理高浓度砷废水,即通过加入石灰乳调节pH=10、加入亚铁盐产生Fe^2＋离子,使其形成氢氧化物胶体吸附并与废水中的砷反应,生成难溶盐沉淀而将其除去。实验表明,出水水质可达到0．50mg,L,且废水中的pH值对重金属的去除影响很大。     

硫酸亚铁处理水溶性酸性媒介印染废水

对以水溶性酸性媒介染料为主的废水,用硫酸亚铁进行了脱色和去除CODCr的实验研究。结果表明,硫酸亚铁的投加量为0.8 g/L,用石灰乳控制混凝反应的pH在10以上,PAM的投加量为2.0 mg/L,搅拌沉淀90 min后,则色度和CODCr去除率分别达到92%和97%以上,出水水质达到了国家印染废水一级排放标准(GB4287-92)要求。     

正交实验在合成CuO/ZnO/Al2O3催化剂中的应用

采用并流共沉淀法制备了一系列CuO/ZnO/Al2O3催化剂;利用正交设计实验考察了铜锌摩尔比、铝含量、沉淀pH、沉淀温度、老化时间、焙烧温度等因素对催化剂平均孔径的影响。研究表明:6个因素对CuO/ZnO/Al2O3催化剂孔径影响的主次顺序为:铝含量>焙烧温度>沉淀温度>沉淀pH>铜锌摩尔比>老化时间;)在实验考察的因素和水平范围内,以平均孔径作为主要实验指标,选出CuO/ZnO/Al2O3催化剂的最佳制备条件:铜锌摩尔比为1︰1,铝含量为5%,沉淀pH为6.0,沉淀温度为60℃,老化时间为90 min,焙烧温度为400℃。     

含铜、镍电镀废水的三级沉淀回收工艺

采用分级沉淀法处理某电镀工业园区的电镀废水。考察了分级沉淀pH、液碱/石灰配比对重金属损失率、污泥量、重金属品位等的影响。在减少污泥量、提高污泥品位等方面对处理工艺进行优化,得到的较优工艺条件为:一级沉淀pH3.0,二级沉淀pH6.5,三级沉淀pH10.5,三级沉淀液碱/石灰乳中石灰乳的体积分数20%。在较优工艺下,铜回收量为0.0682g/L,镍回收量为0.0406g/L,药剂成本为5.49元/t。该工艺在实现废水达标排放的同时,可显著提高污泥品位,促进其资源化。     

硝酸尾气净化制亚硝酸钙

选用价格低廉的石灰乳作为吸收液对硝酸尾气的吸收净化进行了研究，并在小试装置上进行了石灰乳与纯碱溶液的吸收对比实验。结果表明，石灰乳对NOX的吸收效果优于纯碱溶液，并且能够生产出合格的亚硝酸钙产品。     

硫酸生产废水中汞、砷、氟的混凝沉降处理方法研究

硫酸生产过程中会产生大量酸性含Hg,As,F的废水。用石灰乳对硫酸生产废水进行预处理，不仅可中和废酸，还可以沉淀除去大部分的Hg,As,F。在第二阶段处理中，联合使用Na2S、泥浆、明矾可使硫酸生产废水达到排放标准。     

新型气浮—沉淀工艺能耗研究

20000 m3/d规模的珠海三灶水厂,源水为水库水,在其改造过程中采用了新型气浮-沉淀工艺,通过对比分析该工艺构筑物运行气浮或沉淀工艺时的电耗、水耗、药耗和总能耗,研究该工艺的运行能耗规律。研究结果表明,在源水中低浊度、高铁锰和高藻类的情况下,运行气浮工艺较沉淀工艺电耗多17%~21%、药耗少18%~64%、水耗少52%~55%。对于总体能耗而言,源水低浊和高藻类情况下,气浮工艺比沉淀工艺的单位总能耗多7%~8%;而源水中浊度和高铁锰的情况下,气浮工艺比沉淀工艺的单位总能耗少1%~2%。     

石灰乳代替氯化钙除氟实验研究

本文通过实验室研究证明了用石灰乳代替CaCl_2除F~-的可行性,从而杜绝该铝厂再生水系统中Cl~-的来源,大大减缓了系统中管道的腐蚀。经过实验室实验确定了用石灰乳除氟的控制条件为:石灰乳投加量为:V_(10%固含石灰乳)∶V_(原水)=1∶4;反应时间为60min;沉降时间为40min;絮凝剂:采用阳离子PAM,投加量为5～8×10~(-6)。     

自动电位滴定仪测定PTA工厂废水中溴氯离子的含量

该方法主要通过大量的测试实验,并结合PTA工厂产生废水的特点,对溴氯量比在1:10~5:1的共沉淀问题以及解决方法进行了研究。经测试发现在pH=1.5的硝酸体系下进行PTA工厂废水的滴定,溴离子的RSDs在0.20%~0.41%,加标回收率在102%~106%;氯离子的RSDs在0.62%~0.67%,加标回收率在97%~101%;可以满足PTA工厂废水测试的要求。     

采用少量硫酸从磷矿石中制取饲料级磷酸氢钙

以(Ca_5E(PO_4)_3/H_2SO_4比为1:(0.5～0.8)用硫酸处理氟磷灰石1.5～3.0h。滤液中添加石灰乳(CaO含量为100～200g/L)至pH3.2,使F以CaF_2和CaSiF_6形式沉淀,过滤,滤液中再添加石灰乳至pH6.5。得到CaHPO_4,于75～105℃干燥过滤的滤饼,制得具有细颗粒和高质量的饲料级CaHPO_4。     

超重力场共沉淀法制备Cu/ZrO2催化剂的研究

以硝酸铜、氧氯化锆为原料,以w(NaOH)=20%溶液为沉淀剂,采用超重力场共沉淀法,制备出用于二乙醇胺脱氢制亚氨基二乙酸的Cu/ZrO2催化剂。通过正交实验获得了较优的催化剂制备条件：超重力场反应器转速为800r/min、沉淀终点pH=12、陈化时间为5h、原料锆铜原子比为2:1和锆盐初始浓度为0.2mol/L。优化条件下制得的催化剂前驱体,经500℃焙烧5h、220~240℃下还原5h得到Cu/ZrO2催化剂。将催化剂用于二乙醇胺催化脱氢性能研究,亚氨基二乙酸钠的收率达97.50%,选择性达98.05%。将该催化剂重复使用5次,平均收率为95.02%,单程失活率为1%~2%,具有较稳定的催化活性和较长的使用寿命。且在实验室小试条件下该催化剂的催化性能优于传统共沉淀方法制备的Cu/ZrO2催化剂。     

超重力场共沉淀法制备Cu/ZrO_2催化剂

以硝酸铜、氧氯化锆为原料,以w(NaOH)=20%水溶液为沉淀剂,采用超重力场共沉淀法,制备出用于二乙醇胺脱氢制亚氨基二乙酸的Cu/ZrO2催化剂。通过正交实验获得了较优的催化剂制备条件:超重力场反应器转速为800 r/min、沉淀终点pH=12、陈化时间为5 h、原料n(Zr)∶n(Cu)=2∶1和锆盐初始浓度为0.2 mol/L。在该优化条件下制得的催化剂前驱体,经500℃焙烧5 h、220~240℃还原5 h得到Cu/ZrO2催化剂。将该催化剂用于二乙醇胺催化脱氢性能研究,亚氨基二乙酸钠的收率达97.50%,选择性达98.05%。将该催化剂重复使用5次,平均收率为95.02%,单程失活率为1%~2%,具有较稳定的催化活性和较长的使用寿命。且在实验室小试条件下该催化剂的催化性能优于传统共沉淀法制备的Cu/ZrO2催化剂。     

三组分铜铬催化剂催化甘油制备羟基丙酮的研究

用共沉淀法制备了Cu-Cr-Zn催化剂,考察了Cu/Cr/Zn比、沉淀温度、沉淀时pH值、煅烧温度等制备条件对甘油制备羟基丙酮的影响,并对催化剂进行了表征。结果表明:共沉淀法制备Cu-Cr-Zn催化剂具有较高的催化活性,而且其稳定性和再生能力较好,适宜催化剂制备条件为:Cu/Cr/Zn比为1∶1∶0.5,沉淀温度为70℃,沉淀时pH值为8.0,煅烧温度为400℃,羟基丙酮的选择性可达到90.2%。     

Sporosarcina pasteurii诱导碳酸盐-铀共沉淀修复低浓度铀废水的试验研究

对有钙源条件下Sporosarcina pasteurii诱导碳酸盐-铀共沉淀修复低浓度铀废水的性能开展了试验研究。试验结果表明,该细菌能分泌脲酶水解尿素诱导产生方解石并促使其与铀发生共沉淀,使废水中铀的去除率达到95.38%;该细菌能够耐受的铀浓度高达500 mg/L;铀的去除率随Ca²⁺浓度的升高而增加;温度在30℃左右和碱性环境有利于方解石与铀的共沉淀。对沉淀产物进行XRD、SEM-EDS表征分析表明,其主要成分为方解石,且包含铀元素;消解分析表明,在方解石形成过程中铀以共沉淀的方式被固定到了沉淀产物中。本研究表明,Sporosarcina pasteurii诱导碳酸盐-铀共沉淀对修复低浓度铀废水有潜在应用前景。     

聚合双酸铝铁对低浊水的处理效果研究

采用混凝沉淀烧杯实验研究聚合双酸铝铁(PAFCS)对低浊水的处理效果和适应性。单因素实验结果表明,当原水浊度为5.85~19.20 NTU,水温为12~14℃时,适宜的处理条件为:聚合双酸铝铁投加量为20 mg·L~(-1),搅拌方式为300r·min~(-1)搅拌1min,150r·min~(-1)搅拌5min,50r·min~(-1)搅拌5min,沉淀时间为20min,相应的出水浊度为0.93~3.55NTU,浊度去除率为77.81%~89.01%;且较高浊度和中性偏碱性条件有利于提高处理效果。而正交实验结果表明,影响聚合双酸铝铁对低浊水处理效果的因素主次顺序是pH值大于沉淀时间聚合双酸铝铁投加量搅拌方式。