高浓度稀硝酸新工艺的开发与应用

以空气和液氨为原料,在新型氨氧化炉铂网上发生氧化反应生成NO气体,通过一系列的换热器换热生成NO2气体进入吸收塔,在吸收塔塔板上被水吸收生成稀硝酸。此方法为双加压法生产高浓度(68%(wt))稀硝酸的新型工艺流程。本文对该工艺的技术先进性进行阐述,该技术具有低消耗、低排放、能量回收率高,负荷扩展性好的特点,是最先进、最可靠、最环保的技术,对于下游的产品具有很好的适用性。     

硝酸氧化炉温度单参数自动调节

我厂制取硝酸是在常压下用氨接触氧化,即在铂网触媒作用下用空气中的氧使氨氧化为一氧化氮,制出的一氧化氮进一步氧化为二氧化氮,二氧化氮和水作用即生成稀硝酸。反应式: 4NH_3+5O_2=4NO+6H_2O+Q 2NO+O_2=2NO_2 4NO_2+2H_2O+O_2=4HNO_3完成硝酸生产过程的主要设备是氧化炉。氧     

硝酸装置氨耗高的原因分析及改进措施

目前,硝酸工业在我国已取得迅猛发展,生产方法以双加压法工艺为主流。硝酸生产中,氨的消耗成本是最主要的技术经济指标之一,它占稀硝酸生产成本的75％-80％,氨耗的高低直接影响硝酸的生产成本。在稀硝酸生产中,理论上生产1t硝酸需消耗0．27t氨,双加压法硝酸工艺设计吨硝酸氨耗为0．283t,国内生产比较好的装置氨耗指标基本能接近设计值。     

270kt/a稀硝酸装置氨耗高的原因分析及处理

针对270kt/a双加压法稀硝酸装置投产运行以来氨耗一直居高不下的问题,重点从原料净化、工艺控制、设备运行以及强化管理等方面查找原因并制定了相应的改进措施。改造完成后,氨耗有了明显的下降,2016年吨硝酸平均氨耗下降至289.15 kg,月吨硝酸平均氨耗最低可降至282.79 kg,稀硝酸及浓硝酸生产成本显著下降。     

铜与稀硝酸反应装置的改进与创新

人教版高中化学必修1第四章铜与稀硝酸反应是高中化学的一个重要实验。在铜与稀硝酸反应的实验中如何呈现产生的气体是无色NO而非红棕色气体NO_2是实验的关键,但是在实验中NO很容易转化为NO_2,因此对铜与稀硝酸反应装置进行了改进与创新。     

双加压硝酸装置的节能技术研究

以A公司为例,首先阐述了双加压法稀硝酸装置工艺流程,其次分析了稀硝酸装置适宜采用的节能减排技术,最后说明了稀硝酸装置开车过程的优化,对双加压硝酸装置的节能技术进行了相应的探讨。结果表明,优化调整稀硝酸装置吸收工艺后,吸收效率有了有效的提高,稀硝酸装置开车过程优化后,在不会浪费氨和蒸汽的同时缩短了开车时间。     

节能减排技术在双加压法稀硝酸装置中的应用

概述了双加压法稀硝酸装置适宜采用的节能减排技术和稀硝酸装置开车过程的优化。对稀硝酸装置吸收工艺进行优化调整后,有效提高了吸收效率;优化稀硝酸装置开车过程后,不仅缩短了开车时间,而且不会造成氨和蒸汽的浪费。     

降低草酸生产中硝酸消耗的几种方法

<正> 氧化法生产草酸,主要工艺过程是在硫酸水溶液中,用硝酸氧化淀粉水解液(即葡萄糖),其反应式力: C_6H_(12)O_6+6HNO_3→3[(CO OH)_2·2H_2O)+6NO 反应放出的NO,经补入空气后进行吸收生成硝酸加以回收: 2NO+O_2(?)=2NO_2 3NO_2+H_2O(?)2HNO_3+NO 但回收的稀硝酸,浓度只有40％左右。这样     

150kt/a双加压法稀硝酸装置运行总结

<正>安徽华尔泰化工股份有限公司的150 kt/a双加压法稀硝酸装置于2012年9月开工建设;2013年6月底安装工作结束,7月中旬进入试压试漏、管线吹扫、设备单体试车和联动试车阶段,8月初投料进行试生产。1工艺流程空气经过滤、压缩并除湿后与气氨混合进入氨氧化炉进行反应,氨氧化采用DEC型铂铑合金二元催化网,氧化温度850~870℃,氧化压力0.4 MPa,产生的高温氮氧化物气体降温后送至     

一氧化氮氧化度计算方法的讨论

<正> 硝酸制造过程中,氨氧化所得的一氧化氮须氧化为二氧化氮后才能生成硝酸。在形成硝酸的过程中,又释放出一氧化氮,需要再行氧化。其反应式如下: 4NH_3+5O_2=4NO+6H_2O (1) 2NO+O_2=2NO_2 (2) 3NO_2+H_2O=2HNO_3+NO (3) 故在硝酸制造过程中,一氧化氮不仅是某一步骤的中间产物,而且是自氨氧化后直至尾气放空,一直存在着的重要中间化合物,只是在不同阶段其浓度不同而已。进入吸收塔的氧化氮的氧化率,显著地影响成品酸的浓度和须在吸收塔中进行氧化的量。在吸     

略论氨氧化炉

氨氧化炉是硝酸生产的主要设备,其结构的合理与否关系到整个硝酸的生产成本和消耗定额。另一方面由于生产的发展与装置的大型化,单体设备也须与之相适应。下面从工艺的角度对氨氧化炉作点粗浅的论述。氨氧化炉(或称氨燃烧器)是氨催化氧化设备。氨催化氧化反应是多向性的复杂反应。随所采用的催化剂和反应条件的不同,可以生成不同的产物(如NO、N_2O、N_2等);     

稀硝酸铵盐含量测定中存在的问题及解决措施

0 引言 在硝酸生产过程中,氨和空气在氨-空混合器中混合以后进入氧化炉,经过铂网催化氧化生成NO,反应气经蒸汽过热器、废热锅炉、高温气-气换热器、省煤器、低压反应水冷器冷却,进入氧化氮分离器,在此将稀硝酸分离下来.所生成的浓度30％ ～ 40％的稀硝酸中含有一定量的铵盐及氮氧化物,其中铵盐含量的高低反映着铂网氧化效率的高低,若铵盐含量高,需在一些相关设备上喷水,因此稀硝酸中铵盐含量的测定十分重要.硝酸生产厂一般采用中和样品中硝酸后,用中性甲醛将铵盐转化为等量的酸再滴定的方法来测定其中的铵盐含量,我公司亦不例外.     

充氧带压氧化法生产草酸的工艺研究

本文针对传统氧化法生产草酸工艺中存在的硝酸用量大,得率低,NO_2、NO,对环境产生污染等问题,在氧化罐内充入氧气,使氧化反应中产生的NO转化为NO_2。同时提高反应压力至0.16～0.20 MPa,增加了NO_2在反应液中的溶解度,提高了硝酸的利用率,降低了生产成本,减少了废气对环境的污染。     

加压氧化法生产草酸的工艺研究

本文针对传统氧化法生产草酸工艺中存在的硝酸用量大,得率低,NO_2,NO对环境产生污染等问题,在氧化罐内充入氧气,使氧化反应中产生的NO转化为NO_2。同时提高反应压力至0.16～0.20MPa,增加了NO_2在反应液中的溶解度,提高了硝酸的利用率,降低了生产成本,减少了废气对环境的污染。     

充氧带压氧化法生产草酸的工艺研究

本文针对传统氧化法生产草酸工艺中存在的硝酸用量大,得率低,NO_2、NO对环境产生污染问题,在氧化罐内充入氧气,使氧化反应中产生的NO转化为NO_2。反应压力提高至0.16～0.20MPa,增加了NO_2在反应液中的溶解度,提高了硝酸的利用率,降低了生产成本,减少了废气对环境的污染。     

充氧加压氧化法生产草酸的工艺研究

本文针对传统氧化法生产草酸工艺中存在的硝酸用量大,收率低,NO_2、NO对环境产生污染等问题,在氧化罐内充入氧气,使氧化反应中产生的NO转化为NO_2,同时提高反应压力至0.16～0.2MPa,增加了NO_2在反应液中的溶解度,提高了硝酸的利用率,降低了生产成本,减少了废气对环境的污染。     

硝酸尾气脱硝SCR技术在黑化集团的应用

我公司是以煤为原料的煤化工企业,公司现有1套120 kt/a硝酸铵生产装置,其配套的稀硝酸装置采用全加压法,设计产量90 kt/a.由于稀硝酸生产是先将氨氧化为NOx混合气,再用水或低浓度硝酸对NOx混合气进行吸收,吸收反应中3个分子的二氧化氮只有2个转化为硝酸,而另一个转化为NO,经多次循环后,总有一定浓度的NO随尾气排出,加之采用全加压法生产硝酸,因此硝酸尾气中NOx的体积分数高达2 000×10-6（质量浓度4 000 mg/m3）,对环境的污染很大.2007年8月我公司选择性催化还原脱硝（SCR）项目投产成功,硝酸尾气中NOx含量降至120×10-6左右,脱硝率在95％左右,每年增加回收热能1.55 ×106kW·h,年节约运行费用65.1万元,环保效益和经济效益显著.     

加压法稀硝酸生产技术及经济评价

分析了国内稀硝酸生产的现状,对生产稀硝酸的三种加压法工艺进行了较充分的比较,并对一套双加压法生产装置进行了技术经济评价。     

双加压法稀硝酸装置铂网中毒原因分析及预防

高活性铂催化剂是保证双加压法稀硝酸装置高氧化率和低铂耗的首要条件,而保证双加压法稀硝酸装置铂催化剂高活性的关键在于保证原料气的高度净化。以重庆飞华环保科技有限责任公司270 kt/a双加压法稀硝酸装置发生的一起铂网中毒事故为例,阐述铂网中毒的机理及影响因素,结合铂网中毒事故经过及过程中的一系列现象,经分析,找到了这起铂网中毒事故的主要原因,并提出了应对/预防措施,以免今后生产中类似事故的再次发生。     

加压法稀硝酸生产技术及经济评价

分析了国内稀硝酸生产的现状,对生产稀硝酸的三种加压法工艺进行了较充分的比较,并对一套双加压法生产装置进行了技术经济评价.