新设备技术在催化裂化装置上的应用

文章介绍了近年来在催化裂化装置上应用的新设备、新技术,如BY型旋风分离器、BSX型旋分式三级旋风分离器、上下拱型三级旋风分离器、下拱型三级旋风分离器、SHS“自蔓延”技术、SWY外取热器、BWJ型喷嘴、自流浇注料、Actehem高耐磨衬里、弓形钢丝纤维、侧拉环锚固钉、分体可拆人孔等的结构特点及实际应用情况。     

催化裂化装置中三级旋风分离器结构设计进展

文中阐述了近年来催化裂化装置中三级旋风分离器结构设计进展情况,以及这些技术对我国三级旋风分离器结构设计的影响,对今后我国三级旋风分离器设计具有一定的借鉴指导意义.     

丙烯腈反应器两级旋风分离器可行方案

分析了在丙烯腈反应器内采用两级旋风分离器替代沿用已久的三级旋风分离器可行性.以PV型旋风分离器为模型,提出了4种可行的两级串联旋风分离器,并对各两级旋风分离器以及原三级旋风分离器的性能进行了综合分析比较.指出了开发高效、低阻且更加适合于现有反应器扩能的新型两级旋风分离器的几点建议.     

丙烯腈反应器三级PV型旋风分离器的性能及工业应用

三级PV型旋风分离器是通过优化匹配组合,在给定压降下达到高效率的。大型冷模对比试验证实三级PV型旋风分离器的分离性能及操作弹性均优于从国外引进的三级旋风分离器。在丙烯腈反应器内的工业应用证明吨丙烯腈催化剂的单耗已降低到0.37kg,旋风分离器的总压降可控制在7kPa以内,效果显著。     

三级旋风分离器的应用分析

三级旋风分离器是炼油厂能量回收系统中的关键设备，但在使用中发生了不少问题。目前国内使用的三级旋风分离器有多种形式，根据生产情况对目前三级旋风分离器的现状和在炼油事业部的应用情况作了总结，比较分析了几种类型的三级旋分离器的优缺点。     

催化裂化装置烟机结垢问题的原因与防范措施

针对催化裂化装置各级旋风分离器工作异常以及催化剂磨损加剧造成烟气中催化剂微粒增加,导致烟机结垢的问题,结合3.5 Mt/a重油催化裂化装置等具体实例,对结垢原因进行了探讨。结果表明,各级旋风分离器排料不畅、负荷过高、三级旋风分离器单管负荷分布不均等问题会导致烟气中催化剂微粒增加,是造成三级旋风分离器和烟机结垢的重要因素之一。通过优化旋风分离器的设计,保证旋风分离器料腿排料顺畅,提高细粉回收率,可有效防止三级旋风分离器分离单管结垢堵塞,达到防止烟机结垢的目的。在对再生系统旋风分离器改造并加强相关工艺技术指标的监控后,烟机在最近三年运行状态良好。同时介绍了日常生产中的主要监控手段和控制指标。     

催化裂化装置中卧管式第三级旋风分离器的结构分析

卧管式第三级旋风分离器是催化裂化能量回收装置中的重要组成部分。该文着重对卧管式第三级旋风分离器的结构特点进行了分析     

三级旋风分离器的选型及其经济分析

三级旋风分离器(简称“三旋”)是催化装置再生烟气能量回收系统的关键设备,操作条件苛刻,造价很高。为了减少投资,笔者对其选型进行了分析和比较,并就新开发的PV型旋风分离器的性能和造价作了扼要介绍。     

航空翼型技术在多管式三级旋风分离器上的应用研究

三级旋风分离器中旋风子结构对旋风分离器分离效果的影响甚大，本文采用航空翼型技术提出了翼型旋风子几何形态的设计原则，并进行了翼型旋风子的实验研究。     

PIM型第三级旋风分离器通过总公司鉴定

ＰＩＭ型第三级旋风分离器通过总公司鉴定ＰＩＭ型第三级旋风分离器１９９４年１２月２７日通过了由中国石化总公司发展部组织的技术鉴定。催化裂化ＰＩＭ型多管式旋风分离器的研究和大型工业试验是由中国石化北京设计院、石油大学、沧州炼油厂等单位共同承担的中国石化总...     

催化三旋失效分析及对策

三旋是催化裂化装置能量回收系统的重要设备,其高效运行对烟机及整个催化装置都具有非常重要的意义。镇海某大型催化装置因三旋失效引起烟机入口烟气催化剂粒度超标,曾造成烟机两套转子动叶片磨损,装置不得已停工消缺。文章从卧式三旋的结构特点入手,结合三旋检修情况,分析其失效原因主要是由于三旋排尘泄气系统堵塞造成的窜流返混以及单管结垢,着重分析其形成机理,并制定了相应的对策。     

直切双入口旋风分离器流场及分离效率的数值模拟

 采用RSM模型对直切式单、双进口型旋风分离器三维流场和分离效率进行数值模拟。结果表明,双进口型旋风分离器改善了单进口型式流场的不对称性,减小了流场内部的涡流,径向速度和总压也明显降低;在相同处理量下,当双进口型式的进口气速比较低时,并不能提高分离效率,只有当进口气速高于15.6 m/s后,其效率才明显高于单进口型式的旋风分离器。     

旋转旋流离心机优化设计

旋转旋流离心机主要由加速器、转鼓、左右端盖、支撑系统和密封系统组成，这种离心机把旋转离心力场和旋流离心力场有机结合起来，使分离强度增加，分离效果显著改善，是因液分离的理想设备。在分析旋转旋流离心机结构及工作原理的基础上，根据石油矿场的不同要求，建立了旋转旋流离心机的单目标和多目标优化设计的通用数学模型。采用两种新的优化方法对WXX－200型旋转旋流离心机的主要参数进行了优化设计，优化设计结果与常规设计相比，转鼓质量减少32．5％，功率消耗降低20％～30％，分离效果也有所改善。     

新型高负荷强度高效旋风管的结构优化研究

随着炼油工业的不断发展，现有ＰＴ－Ⅱ型旋风管的性能，已不能满足卧管式第三级旋风分离器进一步大型化的需要。新研制的ＰＴ－Ⅲ型旋风管在入口型式、结构匹配上有较大的改进。研究结果证明，ＰＴ－Ⅲ型旋风管不仅比ＰＴ－Ⅱ型的工作性能稳定、弹性大，而且降低了制造成本     

入口颗粒浓度对旋风分离器压力降影响的实验分析

旋风分离器的入口气流颗粒浓度对旋风分离器的压力降有重要影响。在入口气流颗粒质量浓度5~550 g/m3范围内,对蜗壳式旋风分离器的压力降进行了实验分析。结果表明,随着入口颗粒浓度的增加,旋风分离器的压力降逐渐降低,尤其是开始阶段,降幅明显。除旋风分离器的入口部分压力损失外,旋风分离器的压力降主要由气、固两相流与器壁之间的摩擦损失和气、固两相流的旋转损失两部分构成,前者与入口气流速度有关,后者与旋转速度有关。随着入口颗粒浓度的增加,摩擦损失部分增加,但旋风分离器内的气、固两相流的旋转速度降低,旋转损失部分降低,综合结果是旋风分离器的总压力降降低。旋风分离器的压力降变化也使管路系统压力分布发生变化,导致入口流量发生变化,加入颗粒后通过旋风分离器的流量相对纯气相时的流量明显增加。最后,给出了入口气流颗粒浓度对旋风分离器压力降影响的计算方法。计算中考虑了加入颗粒后对切向速度的衰减作用,适用于高入口颗粒浓度的工况。     

入口面积可变式旋风分离器的性能

当旋风分离器的进气流量(Q_in)小于设计流量时,分离效率会大幅降低。对此,笔者提出通过改变入口面积来保持或提高分离效率的解决方案。首先,以PV型旋风分离器为对象,通过冷态实验,对比了2种入口面积改变方式与分离效率的关系。结果表明,随着进气流量减小,入口面积减小可有效提高分离效率,且侧堵入口(BS型)的效果优于横堵入口(BT型)。流场模拟结果表明,与BT型旋风分离器相比,BS型旋风分离器的切向速度更大,径向速度峰值更小且更均匀,因此其分离效率更高。其次,设计了1种入口面积可变式(VIA型)旋风分离器,确定了入口面积调节方法,并测试了其分离性能。结果表明,当进气流量从最佳进气流量递减时,因其入口面积可随之变小,入口气速基本不变,而分离效率不降反升,并在实验范围(Q_in为2300~9700 m³/h)内一直保持较高的水平。     

油水分离旋流器结构优化模型库构建方法研究

油水分离旋流器设计过程中,为了快速确定旋流器的最终结构型式和尺寸,可以通过建立旋流器结构优化设计模型库来实现。运用计算流体动力学基本理论与计算机技术相结合的方法,代替物理模型实验,针对国内各油田油井产出液的物性和工作条件差异而形成的各种组合,进行分析和优化计算,从而得到满足该种组合的优化设计模型。以此建立的油水分离旋流器模型库可减轻设计人员在设计和实验中的重复性劳动,加快设计速度,提高技术水平,是旋流器结构优化设计的新思路。     

催化裂化再生器旋风分离系统技术改造

介绍了沧州炼油厂0.6Mt/a重油催化装置再生器旋风分离系统技术改造情况。改造后采用PV型高效旋分器,一、二旋及粗旋入口面积增加了30％～38％,一旋入口线速由大于30m/s降低至正常范围,减轻了设备磨损及催化剂的磨蚀,并提高了分离效率,催化剂单耗由0.9～1.1kg/t降低至0.4～0.6kg/t,取得了显著效果。     

排气管直径对旋分器非轴对称旋转流场的影响

采用相位多普勒分析仪研究了4种不同排气管直径的旋风分离器气相非轴对称旋转流场。结果表明,实验测得的切向速度、轴向速度、湍流度分布与旋风分离器典型流场分布特点一致;随着排气管直径的减小,旋转中心与旋风分离器几何结构中心之间的偏心距也明显减小,其内部流场分布的非轴对称性减弱,有利于提高旋风分离器的分离效率,并降低因涡核摆动造成的摩擦阻力。说明合理地设置排气管直径是抑制单入口旋风分离器非轴对称旋转流动、提高旋风分离器性能的有效手段。