间歇式固定床煤气发生炉快速查氧法

一、前言在合成氨生产中,由于间歇式固定床煤气发生炉半水煤气O_2含量偏高而影响生产系统正常运行的现象,无论在小型氮肥厂还是在中型氮肥厂都时有发生。据有关资料的不完全统计,仅小氮肥厂因半水煤气O:     

间歇式固定床煤气发生炉自动加焦机的改造

针对我厂间歇式固定床常压煤气发生炉自动加焦机设备结构复杂，能耗高、多故障等原因，对其进行全面改造：去掉了Ｋ－１型往复给料机全套设备及配套４ｋＷ电机和减速箱，以油控阀门代之；圆盘阀改为插托；布料器由原来的下行放料为上提放料；采用全程密封给料结构。通过改造，降低了能耗，简化了设备，投影邮自动加焦机的机电一体化程度。     

常压固定床两段式煤气发生炉燃料技术

本文叙述了两段式煤气发生炉所适用的煤种,产气原理,主要控制参数,工艺过程的计算方法和典型的煤气成分．     

间歇式固定床煤气发生炉制气新工艺

经过多年的理论和实践探索,对间歇式固定床煤气发生炉的操作提出二次加氮技术,即在二次上吹时加入适量的氮空气,达到提高发气量、稳定炉温、提高气质的目的.     

固定床煤气发生炉制气技术进展

介绍了固定床煤气发生炉气化技术的进展，对固定床煤气发生炉的主要炉型进行了比较。     

浅析固定床煤气发生炉中的流体力学特性

常压固定床间歇式煤气发生炉是当今氮肥行业的关键设备之一，研究并探索出流体在常压状态下和固定床层中的气化特性，对提高煤气发生炉生产负荷，强化生产，降低消耗，起着至关重要的作用。     

常压固定床煤气发生炉通过省级鉴定

[本刊讯]为适应国家“以煤代油”的能源政策,山东淄博万丰煤气设备有限公司承担的山东省科技厅“常压固定床煤气发生炉”项目,2005年1月15日在淄博通过专家技术鉴定。常压固定床煤气发生炉是连续生产煤气的设备,该设备具有运行稳定安全可靠,净化工艺先进合理、所产煤气清洁无污染、节能环保效益显著、适用范围广     

浅谈两段式煤气发生炉的节能

通过对影响两段式发生炉节能因素的分析，说明理论上的节能措施与实践相结合，加以合理的节能设计可在一定程度上大大降低煤气生产成本，取得较好的经济效益、社会效益。     

煤气发生炉采用专用炉箅是节能降耗新措施

论述了炉箅发展历程、指出专用炉箅布风设计、专用炉箅是 2 1世纪造气应用新技术发展趋势     

煤气发生炉系统耐火筑炉的改进

1前言我厂共有8台煤气发生炉,建厂时的煤气炉系统均采取粘土质耐火砖作村里,这种砖不耐冲刷,龟裂粉化快,使得局部经常发生塌砖露火现象。自1994年以来配合炉膛加大与增加自动加焦机等机会,对原耐火衬里的结构及耐火材料的使用,进行了改进。2改进部位及内容2．且煤气炉炉膛的改进煤气炉及出口处温度在I000”C左右,煤气出口及加焦口处承受着激烈的气流冲刷,由于粘土质耐火砖热震稳定性和耐磨耐冲刷性较差,使得开车运行后短时间内煤气口和加焦口处即遭破坏,炉膛也慢慢地出现了裂缝,修补工作量相当大。1995年,我们新建矿煤炉时总结…     

二段式煤气发生炉

本文对二段式煤气发生炉国内外的发展概况、结构、对煤质的要求、工艺流程、气化等方面进行了详尽的分析,谨供同行参考。     

民用混合发生炉煤气的运行及效益分析

<正> 为了方便职工生活,净化矿区环境,我矿于1988年自行设计建造了一套民用混合发生炉煤气系统,供本矿职工家属生活使用,并于1989年9月一次点火试车成功后投入使用。该煤气站运行一年多来的实践证明,混合发生炉煤气供民用,不仅方便了职工生活,且为国家节约了大量能源,减少了环境污染,具有很好的经济效益和社会效益。自运行以来,年节煤1500t,年节电36万kWh,折合人民币年节资金18万多元,每年减少向大气中排放SO_2达56t;年减少灰渣排放量约470t,并彻底消灭了矿区的民用炊事黑烟,一举扭转了煤矿黑、乱、脏的落后局面。     

￠2260煤气发生炉及其系统技术改造

本文介绍了2260煤气发生炉及其系统通过技术改造,提高了单炉发气量,降低了能源消耗,取得了显著经济效益。     

煤气发生炉炉出煤气含水量计算

煤炭中的水和气化剂中的水等因素,对煤气发生炉炉出煤气含水量影响最大,通过气化反应过程中氢的平衡,推导了炉出煤气含水量计算公式。同时指出探火、打钎操作时汽封带入的水,和高温灰渣落入灰盘水封时汽化的部分水封水,以及煤炭中和空气中的氢元素等,也同样会不同程度地影响发生炉炉出煤气含水量,实际工程计算时应考虑据此进行适当修正。     

煤气发生炉的蒸汽自给

本文介绍了化肥厂造气工序由于采取了一系列技术措施,提高了煤气发生炉蒸汽自给率,节约了能源,取得了较好的经济效益。     

Φ3.6m煤气发生炉炉篦的改造

我厂造气车间φ3.6m煤气发生炉原料由焦炭改为白煤后,原炉篦出现了明显的不适应症:烧白煤易结渣、排渣困难,操作工艺不稳定,排出的灰渣可燃物高,给正常生产带来困难。因此自1989年4月开始对炉篦进行改造,收到较好的效果。