螺旋压力机模锻的制坯工艺

螺旋压力机模锻的制坯工艺不同于锤模锻，它通常分为三类方式制坯，在螺旋压力机上专门制坯；在螺旋压力机上双槽模锻制坯；在自由锻锤上型砧制坯，文章详细介绍了这三大类制坯方式的内容和特点。     

新型辊搓制坯成形机

生产轴类锻件以及各类连杆锻件通常的方法有:①辊锻机制坯、热模锻压力机或摩擦压力机成形,③自由锻胎模制坯,模锻锤或摩擦压力机成形;③直接在模锻锤上制坯成形;④在自由锻锤上胎模制坯、胎模成形.上述生产率较高方法是①种.但辊锻机及其机械手     

法兰盘锻件自由锻锤-摩擦压力机联合闭式模锻工艺研究

在摩擦压力机上锻造饼块类锻件时只能采用单型腔模锻。根据这个特点制定了在自由锻锤上胎模锻制坯、摩擦压力机闭式模锻成形的工艺,实现了法兰盘锻件的闭式模锻,获得了力学性能和几何尺寸优于开式模锻的锻件,同时也降低了材料消耗。     

解决摩擦压力机上不能进行滚挤及延伸工步的途径

在生产实践的基础上，对摩擦压力机上不能进行滚挤及延伸工步的解决办法进行论述。利用终锻型槽的积聚能力，终锻型槽的组合布排和立锻模锻技术来省掉制坯工步，变滚挤及延伸工步为挤压工步；采用自由锻锤上型钻制坯等方法，来解决摩擦压力机的模锻工艺中不能进行滚挤及延伸工艺的难题。     

摩擦压力机双锻位镶块模设计

摩擦压力机与热模锻压力机比较，结构简单，造价及使用费用低，模具调整方便。但是由于摩擦压力机通常只能进行单模膛模锻，因此，需要配备预锻制坯设备进行预锻。这不仅使单位产品能耗及劳动量消耗过大，而且锻造效率难以提高。那么，能不能在一台摩擦压力机上采用预、终...     

支重轮半体模锻工艺及其制坯工步的确定

支重轮半体模锻工艺及其制坯工步的确定长江挖掘机厂（四川沪洲６４６００６）付文灿【摘要】支重轮半体锻件属于轮毂高且具透孔和凸缘的回转体锻件，宜采用成形镦科工步制坯，需要较深的制坯模膛，如在１０００ｔ摩擦压力机上一火模锻成形是困难的．通过计算分析和工艺试...     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案。与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20%以上,生产周期缩短50%。     

螺旋压力机与模锻

在压力机模锻中,特别应提出的是螺旋压力机模锻。过去,螺旋压力机仅仅作为一种辅助设备,近年来则被广泛地用于模锻。西德一家锻压设备制造厂,四年中销售的用于模锻的压力机中,螺旋压力机占50.7％,而且公称压力已达140MN。在我国,螺旋压力机用于模锻也越来越多,公称压力2500tf(25MN)的摩擦     

DK20连杆高能螺旋压力机精密模锻工艺

针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案.与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20％以上,生产周期缩短50％.     

有补偿空间的圆柱齿轮坯锻模设计

通过设计具有补偿空间的锻模,来满足在热模锻压力机(螺旋压力机)上采取闭式模锻的工艺,此模具结构的设计避免了热模锻压力机由于坯料过大时发生闷车或凹模胀裂等缺陷(螺旋压力机上齿轮辐板厚度尺寸难以保证的问题)。     

汽车转向节的少飞边锻造技术

汽车转向节为典型的复杂叉形锻件,其常规开式模锻工艺的飞边金属消耗大,材料利用率低,制坯复杂,介绍了一种在热模锻压力机上采用闭式锻造预成形与开式模锻相结合的汽车围转向节少飞边锻造技术。     

摩擦压力机上多膛模锻

我厂模锻汽轮机叶片和柴油机零件,由于种类较多、形状复杂,一般都要经过自由锻制坯,再在1000吨摩擦压力机上终锻成形。自由锻制出的毛坯形状不能完全达到要求,因此锻件上经常产生摺叠、夹缝和充不满等缺陷,造成锻件报废;并且,毛坯在重新加热时产生的氧化皮很难完全清除,所以模锻后锻件表面质量较差。针对上述这些问题,我们试用在摩擦压力机上多膛模锻,以提高劳动生产率,改善锻件质量。根据摩擦压力机的特点,我们曾造     

无飞边热精锻齿坯现状与发展

目前我国外齿坯无飞边模锻的现状与国外一些国家还存在差异，现阶段推广在曲柄热模锻压力机上无飞边热精锻齿坯很有必要。     

液压螺旋锤情况介绍

液压螺旋锤是近十年来出现的新型锻压设备。它的工艺使用范围较广、模锻、挤压、校正、薄壁锻件的锻造等工艺均可以在液压螺旋锤上进行。也适用于有色金属及其合金的锻造。由于机器的运动特性和有比较高的锻造速度,最适合于精密模锻。它比热模锻曲柄压力机具有更高的模锻精度。目前许多国家在工业生产中都大量采用和推广液压螺旋锤,并逐步用液压螺旋锤在许多情况下取代现行的热模锻曲柄压力机,摩擦压力机、模锻液压机和锤。下面分三部分介绍:     

国外辊锻机发展概况

一、辊锻工艺简介辊锻和传统的模锻工艺比较,有如下优点: 1)生产率高。如模锻汽车发动机连杆时,先用辊锻制坯,然后在热模锻压力机上模锻成形,生产率为350～450件/小时;而锤上模锻为100～150件/小时; 2)辊锻设备上劳动条件好,送料容易实现机械化与自动化,也便于和其他模锻设备组     

液压螺旋压力机发展概况

螺旋压力机,总的来看,有三种传动型式,即摩擦式、电动式和液压式.摩擦压力机早已在汽车、拖拉机、农机和金属制品等工业部门中,用来模锻、精压、校正、弯曲和冲压.据西德一九六○年调查表明,在月产量1000吨以上的锻造工厂中,螺旋压力机仅次于锻锤之后是最普遍采用的设备,占全部机械设备拥有量的12.5%;捷克一九五四年模锻设备拥有量中有51%是螺旋压力机;美国及苏联尽管在大批大量生产中主要采用热模锻压力机,但螺旋压力机也占有相当的比例. 欧洲某些国家在螺旋压力机上模锻汽车阀门、后半轴和发动机曲轴、齿轮以及航空发动机等零件毛坯,如在西德Hasenclever公司生产     

汽轮机导叶片多向模锻制坯工艺技术研究

对汽轮机导叶片的制坯工艺进行了对比分析。自由锻制坯存在一致性差、表面棱角多、微裂纹等缺陷;锤上模锻制坯成形质量较好,但材料利用率较低、生产成本较高;多向模锻制坯成形质量最优、材料利用率最高。为深入研究多向模锻制坯工艺技术,本文运用数值模拟技术直观分析多向模锻制坯工艺过程,坯料与模具温度场、应力场、受力变化等。通过模拟分析预测生产中存在的问题,从而采取相应措施预防缺陷的产生,提高产品质量。经生产试验证明多向模锻制坯工艺技术极大提高了制坯质量和生产效率,解决了传统自由锻开坯方式存在的问题。     

液压螺旋压力机的发展方向

大约于1930年出现的螺旋压力机在结构方面的不断发展,使其成为很有价值的模锻压力机。近十五年来模锻工业要求越来越大的设备,而螺旋压力机也出现了向重型方向发展的趋势。重型螺旋压力机是指冷击力在5000吨以上的螺旋压力机。迄今已制造的螺旋压力机最大达16000吨,而冷击力为25000吨的螺旋压力机也已列入生产计划。     

大圆锥齿轮锻件半闭式模锻工艺研究

针对16000kN摩擦压力机上开式模锻大圆锥齿轮锻件时出现锻件打不靠、充不满的问题,合理设计锻造工艺及模具,采用自由锻制坯、半闭式模锻成型的工艺,解决了生产该锻件时设备载荷能力不足的问题,获得了力学性能和几何尺寸优于开式模锻的锻件,同时也降低了材料消耗。     

螺旋压力机的吨位选择与多模膛设计

本文在阐述螺旋压力机的力能关系及其吨位计算的基础上,提出了吨位选择的两条基本原则：在对螺旋压力机抗偏载能力进行分析的基础上,提出了螺旋压力机进行多工序模锻时,其多模膛设计（即位置的合理布置）的两种方式。