游梁式抽油机吊装式调平衡装置的应用

游梁式抽油机调平衡在油田生产中是一项经常性的日常工作,目前游梁式抽油机在进行平衡调节时,存在劳动强度大、工作效率低、安全性较低等问题。针对这些问题,我们以抽油机平衡调节技术为理论支撑,结合机械原理和生产实际情况研制了一种吊装式调平衡装置。通过现场应用的情况上看,使用吊装式调平衡装置操作时,提高了工作效率和安全系数,降低了操作工人的劳动强度。     

常规游梁式抽油机电流平衡调整方法研究

常规游梁式抽油机具有良好的应用性,能够高效的进行开采石油的相关工作。但是,在使用游梁式抽油机进行石油开采前,需要对游梁式抽油机电流进行调整,保证其平衡,才能够发挥游梁式抽油机的作用。因此,本文就常规游梁式抽油机电流平衡调整方法进行详细的研究和分析。     

关于常规游梁抽油机运转平衡调整技术的探讨

游梁式抽油机的平衡方式是通过调整平衡块来消减抽油机上下冲程的负载差异,抽油机平衡状况直接影响抽油机四连杆机构、减速箱和电机的效率与寿命,对抽油机的工作状况亦影响很大。目前大庆油田广泛应用电流法调整平衡,当电流平衡比在85%-100%之间为平衡,但通过现场测试,电流平衡井耗电并非最低,而且现场平衡调整只能定性调整操作。为此开展抽油机平衡调整技术研究,通过理论研究和现场试验,确定抽油机最佳节能范围,编制平衡调整程序,定量实施现场平衡调整,提高游梁式抽油机平衡调整管理水平,提高工作效率、系统效率,降低举升单耗。     

游梁式抽油机平衡调整技术研究

游梁式抽油机的平衡方式是通过调整平衡块来消减抽油机上下冲程的负载差异,抽油机平衡状况直接影响抽油机四连杆机构、减速箱和电机的效率与寿命,对抽油机的工作状况亦影响很大。目前大庆油田广泛应用电流法调整平衡,当电流平衡比在85%-100%之间为平衡,但通过现场测试,电流平衡井耗电并非最低,而且现场平衡调整只能定性调整操作。为此开展抽油机平衡调整技术研究,通过理论研究和现场试验,确定抽油机最佳节能范围,编制平衡调整程序,定量实施现场平衡调整,提高游梁式抽油机平衡调整管理水平,提高工作效率、系统效率,降低举升单耗。     

游梁式抽油机调平衡方法研究进展

游梁式抽油机调平衡是为使抽油机运行地更加平稳高效,调研及总结前人成果,表明目前现场应用较多的方法有电流法、峰值功率法、均值功率法。本文就这三种方法进行分析及总结出其平衡块调整量的计算公式,以期为现场调平衡提供理论支撑。     

超低渗透油藏游梁抽油机平衡问题的探讨

游梁式抽油机的工作特性决定了抽油机不平衡普遍性,通过对目前常用两种抽油机平衡判定方法分析,给出了合理建议。统计了超低渗透油藏某区块抽油机在不同平衡状态下工作状况,分析了严重不平衡对抽油设备影响,指出调平衡的必要性以及调整的平衡范围。     

抽油机调平衡专用装置的应用

抽油机曲柄平衡是将平衡块安装在曲柄上,适用于重型抽油机。这种平衡方式减少了游梁平衡引起的抽油机摆动。但是,曲柄上有很大的负荷和离心力。调整抽油机平衡是使整机在运转过程中上下冲程作用在输出轴上的扭矩尽量相等,从而电动机平稳运行,减小整机震动,避免翻抽等恶性事故的发生。调整抽油机曲柄平衡存在很大的操作风险,一种新型的抽油机调平衡的专用装置可以有效的规避操作中的风险,降低劳动强度,缩短停井时间,保证抽油机运转时率。     

关于提高抽油机系统效率问题的探讨

目前,抽油机井的系统效率低,能耗高的问题日趋严重,直接影响到原油的开采成本。为了保证油井的正常生产,同时降低采油成本,就必须对抽油机效率问题开展研究。本文根据现场的经验,分析了影响抽油机效率的因素,并提出了一些提高抽油机效率的具体方法。     

浅析影响抽油机不平衡因素及平衡调整

在游梁式抽油机的工作过程中,抽油机驴头悬点承受着交变载荷,当交变载荷变化不均匀,引起电动机在上下冲程中所作的功不相等,势必造成抽油机在上下冲程中的不平衡。而抽油机平衡与否直接影响其效能,为了提高抽油机系统效率,要及时调整平衡,减少电机无功功率。抽油机在调平衡前要充分考虑到影响抽油机不平衡的因素,主要从地面设备问题、井下工况问题两方面着手,先分析井下工况问题,如杆管之间摩擦的改变,含水量改变,沉没度的升降等,排除完井下故障,再针对平衡配重不合理,电动机匹配不合理等问题,进行抽油机平衡调整,确保在同一工作制度下,通过对抽油机进行平衡调整,电动机上下冲程做功相等,从而提高系统效率达到节能目的。     

通过平均功率法提高抽油机系统效率

本文探讨了抽油机平衡度与抽油机系统效率的影响关系,同时分析了抽油机平衡调整的本质和终极目标,提出了一种新的抽油机平衡调整方法--通过对电机功率曲线进行付立叶分析而确定平衡块重心位置的方法。在现场对47口抽油机电机功率曲线进行付立叶分析后实施了调整措施,系统效率提高了3.05%,达到了油田增产降耗、延长系统使用寿命、降低操作成本的目的。