拉杆热挤压成形分析及数值模拟

针对拉杆零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,并利用数值模拟软件,确定了拉杆的挤压成形方式,同时分析了初始变形温度、变形速度对最大成形载荷的影响;通过多次模拟得到了拉杆热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,拉杆挤压成形时金属的流动规律和压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

特深孔钢件冷挤压工艺

通过对材料为45号钢连接拉杆的工艺性分析,提出了可行的冷挤压成形方案,在介绍深孔的挤压成形过程中,着重阐述如何防止塑性较差的45号钢变形开裂以及超出设备限定顶出行程时的挤压方法。在此基础上,根据模具的整体结构,设计各工序模具工作部分。最后通过试验证明该工艺的可行性,并对存在问题进行分析,同时提出相应的改进措施。将冷挤压工艺应用在连接拉杆生产中,对同类零件的成形工艺及模具设计具有一定的借鉴作用。     

基于DEFORM-3D的汽车转向拉杆径向温挤成形模拟

针对传统拉杆加工工艺中应力集中、材料利用率低等缺点,提出采用径向温挤压技术来加工某种型号拉杆的新工艺。首先利用有限元模拟软件分3个阶段对拉杆径向温挤压过程进行了模拟,并通过对模拟结果的分析,得到坯料温度变化曲线与径向挤压金属的流动情况。随后在压力机上进行了工艺试验。结果表明,在径向温挤压过程中拉杆制件成形良好,符合零件要求,挤压缺陷最容易出现在拉杆球接处,利用模具预热与润滑手段可避免挤压缺陷产生。试验结果与模拟结果基本一致,验证了新工艺的可行性。     

某复杂盒体零件成形工艺

研究了某复杂盒体,零件属于形状复杂、体积分配不均匀且截面不对称的构件。该盒体在直接采用板料进行挤压过程中,材料出现非等速流动而形成缺陷,影响零件的性能;获得的挤压件开口端不平整,材料利用率低。对该铝合金复杂盒体零件进行计算机有限元模拟,详细分析该盒体在挤压过程中出现的缺陷与不足,并提出合适的解决方案,即增加预成形工艺、改进预成形坯的形状。根据计算机有限元模拟的结果,制定合理的成形工艺路线,即下料-预成形-终成形,确定预成形坯的形状。通过实验验证,获得合格的挤压件。针对此类零件可以通过增加成形次数、优化预成形坯形状等方法来克服成形过程中产生的缺陷,提高材料利用率。     

铝套温挤成形时消除凹环槽的方法

铝套温挤成形时消除凹环槽的方法辽宁华兴精密机械厂李义我厂生产的一种铝套零件是用ＬＹ１２铝合金φ５０毫米棒坯挤压加工的，其挤压零件如图１所示。根据挤压零件图的特点，采用一挤为复合挤压、二挤为墩挤成形两道工序温挤成形。首选方案是，一挤采用平头凸模，经一挤...     

芯轴超塑性挤压成形试验分析

此文研究了名称为“芯轴”的零件采用超塑性挤压成形时的变形过程，并分析了产生缺陷的原因。指出：ＺｎＡｌ２７材料在超塑性挤压条件下，有很好的成形性及充满性，选用合理的模具形状，可以用最简单的毛坯实现零件的一次挤压成形。     

一种新型防倒拉裂锻造平模工艺结构研究

介绍了普通单弹簧模具结构成形阀盖零件存在的缺陷,提出了改进方案,设计了一副新型双弹簧拉杆模具结构。     

空气罐封头的压形模具设计

零件的局部成形在实际生产中应用较多，在零件的形状与材料确定时，其成形质量主要取决于成形工艺和模具结构。当零件的成形工艺性较差时，就要通过改进工艺和模具结构的方法来保证零件质量。本文介绍了空气罐封头压形工艺与模具结构的改进工艺，改进后的模具改善了成形缺陷，保证了零件质量。     

铝合金框体挤压件折叠缺陷改进方案的研究

框体属于体积分配不均、内部结构复杂且截面积不对称的零件。在挤压的过程中,毛坯材料和模具结构导致材料出现上翻折叠缺陷,影响零件的性能。通过有限元模拟,对某铝合金框体零件在挤压成形过程中坯料上翻折叠的缺陷进行了分析,并提出了合理的解决方案即改进预成形毛坯形状。通过计算机模拟验证了此方案的有效性及可行性,最终制定了合理的挤压成形工艺方案。     

铝合金间接挤压铸造抽芯力的分析与计算

带孔零件间接挤压铸造时,液态金属在压力下凝固收缩对型芯产生的包紧力。包紧力的大小与铝液浇注温度、 成形压力、孔径尺寸、模型材料的物理性质等有关。通过对铝合金挤压铸造成形时的凝固分析,推导出了芯轴抽芯力的计 算公式,该计算式也适用于其他液态金属成形方法。     

不断发展的铝合金压铸技术——第四届中国国际压铸会议铝合金压铸部分评述

介绍了"第四届中国国际压铸会议"关于铝合金压铸学术交流概况,分铝合金压铸工业迅速发展,不断发展的铝合金低压铸造技术,发展中的铝合金挤压和半固态技术,铝合金高压铸造工艺和设备不断完善及计算机技术在铝合金压铸中的应用等5个部分对会议论文进行了评述。     

无润滑挤压铝合金管工艺参数的确定

采用无润滑方式挤压铝合金管，可有效消除挤压管内表面常见的各种擦伤缺陷，得到内表面质量优良的管材，分析了工艺因素对实现无润滑压铝合金管的影响，提出了主要工艺参数选择或确定的依据。     

压铸铝合金清洗泵腔壁断裂失效分析

借助金相显微镜、扫描电镜等分析手段,对压铸铝合金清洗泵腔壁断裂失效的原因进行了分析.结果表明,压铸、热处理工艺的不规范造成的组织缺陷如缩松和针状组织,是导致铝合金清洗泵腔壁发生脆性断裂的主要原因,并提出了相应的改进措施.     

大型塑料模具用钢锭凝固和内部缺陷的数值模拟研究

用数值模拟方法研究了45 t制造塑料模具用大型钢锭的凝固过程,预测内部偏析和缩孔、疏松的分布情况,与实际钢锭和锻件内部质量比较,证明了模拟结果的合理性,因而表明,可以采用数值模拟的方法优化大型铸造钢锭结构,改进钢锭内部质量,节约生产成本。     

连续挤压多通道铝扁管用硬质合金模具的研制

分析了连续挤压多通道铝扁管用硬质合金模具的结构及加工工艺性,对该种模具的加工方法和加工电参数进行了介绍。     

铝合金消失模铸造工艺参数的研究

讨论了各工艺因素对消失模铝合金铸造质量的影响，分析了各工艺参数与铸造缺陷之间的关系。结果表明：保温涂料及一定的涂层厚度有利于提高铝液的充型速度；浇注温度越高、直浇道空心面积率越大，铝液充型速度越快；模样厚度太厚或太薄，均会使铝液充型速度降低；一定的直浇道长度及直浇道面积有利于提高铝液的充型速度；施加负压会使铝液的充型速度大大提高，但负压过大会增大铸造缺陷。     

挤压铝合金型材时牵引力的计算

以铝合金挤压时的金属流动特性及工模具设计为依据,研究了挤压建筑铝型材时牵引力的计算。提出牵引力的大小应在实际生产中根据具体型材来确定,不应一概而论,避免牵引力过大或过小而造成型材几何形状和尺寸的变化,防止型材弯曲和扭曲。并参照挤压工艺参数及有关技术数据进行了实际计算。     

采用Conform连续挤压工艺生产D97—H113DQC5铝合金口琴管

D97－H112铝合金口琴管是制造管－带式汽车空调器所需的原材料,主要论述了采用Comform连续挤压工艺生产D97－H112DQC5铝合金琴管的生产工艺过程及熔炼、铸轧、退火、挤压等主要工艺参数。     

6005A合金的加工特性和性能

６００５Ａ合金是一种中等强度铝合金，主要用作车辆的薄壁、空心壁板和一些结构型材，介绍了６００５Ａ合金的化学成分和性能，叙述了不同的铸锭均匀化制度和其应用范围，通过与６０６３和６０６１合金的挤压速度和淬火敏感性等作比较，说明６００５Ａ合金具有优良的挤压性能，能在挤压机列上实现淬火。     

铝合金外壳反挤压工艺及模具设计

叙述了用反挤压工艺代替多道变薄拉伸工艺生产铝合金外壳的优点。对铝合金外壳进行了工艺分析、制订了挤压件图、计算了毛坯尺寸及反挤压力。介绍了毛坯制备处理、反挤压模具结构设计及主要零件的加工技术要求。