1 000MW空冷机组主蒸汽管道焊后热处理工艺

为解决国内1 000MW级超超临界火电机组主蒸汽管道用P92钢焊后热处理工艺的选定问题,采用柔性陶瓷电阻主、辅加热器同时加热管道内外壁、两端封堵的热处理工艺进行主蒸汽管道焊后热处理,得到了焊缝内壁温度达740℃以上、内外壁最小温差为15℃的热处理效果。针对宁夏灵武电厂二期工程1 000MW空冷机组,进行了主蒸汽管道用P92钢进行焊后热处理试验,试验结果表明,采用该热处理工艺对P92钢进行焊后热处理,特别是对厚壁管道进行焊后热处理,可以保证恒温过程中焊缝内壁温度符合P92钢回火温度要求,从而保证了焊接接头综合机械性能的均匀性。     

超超临界机组SA335-P92管道焊接工艺探讨

针对超超临界机组主蒸汽管道用大径厚壁新型铁素体SA335-P92管道焊接技术进行试验研究,从多次SA335-P92管道的焊接工艺试验中总结出焊接参数、焊后热处理关键技术,指出了SA335-P92管道焊接及焊后热处理质量控制措施,为工程实践中应用提供技术支持。     

华能玉环电厂工程P92、P122钢现场焊接及热处理工艺

文章介绍了超超临界机组采用SA335P92、SA335P122材质主蒸汽管道的焊接工艺及焊接过程中的控制要点,以及现场实施焊口局部热处理的经验及教训.提出了施工现场热处理设备配置和工艺选择的方案及改进措施.     

P91/P92主蒸汽管道热处理过程水急冷后的性能分析

针对某电厂660MW机组P91/P92主蒸汽管道热处理过程进水情况进行了模拟试验,对水急冷后的试样进行了无损检测、力学性能分析、金相组织检验。结果表明,P91/P92主蒸汽管道热处理过程水急冷后对焊缝的硬度以及冲击韧性影响较大,但对焊缝的抗拉强度、弯曲、金相组织等影响不大,可满足运行的安全要求,但建议在检修中对该焊口进行重点检查。     

P92新型耐热钢焊接接头的力学性能研究及其工程应用

针对超超临界(USC)机组主蒸汽管道用大径厚壁新型铁素体P92钢管,主要分析了P92钢焊接接头的力学性能,介绍了其焊接接头性能试验结果及其在邹县电厂的应用情况,为P92钢的焊接工艺评定及其工程焊接工艺规程的制订奠定了技术基础。     

国内外焊后热处理标准对新型9%Cr热强钢管道的适用性

通过对4种国内外管道焊后热处理标准推荐加热宽度的比较,结合2种典型规格P91、P92钢管道的局部焊后热处理试验,分析讨论了现有标准对新型9%Cr热强钢管道的适用性。结果表明,现有标准对9%Cr钢管道焊后热处理加热宽度的选取存在较大的差异,对于管壁相对较薄的管道,电力标准、欧盟标准和美国标准推荐的加热宽度比较接近,且可以满足9%Cr钢内、外壁温差控制要求,而华能导则推荐的加热宽度明显偏大;对于厚壁管道,现有标准均难以满足9%Cr钢内、外壁温差的苛刻要求。建议对现有焊后热处理标准进行补充完善,以更好地指导新型9%Cr热强钢管道的现场安装。     

P92钢及其焊接材料冷裂纹敏感性研究

针对超超临界(USC)机组主蒸汽管道用大径厚壁新型铁素体P92钢管,采用小铁研抗裂试验及插销试验方法,研究了国外不同厂家P92钢焊条的抗冷裂性,获得了P92钢及其焊条的抗冷裂性定量指标,为P92钢的焊接工艺评定及焊接工艺规程的制定奠定了技术基础。     

超超临界机组P92钢管件的国产化研究

对超超临界机组P92钢管件研制的国内外现状进行了分析,重点介绍了国网北京电力建设研究院电站技术中心在P92钢焊接工艺、热压工艺、热处理工艺方面进行的探索,以及典型管件产品的试制情况和有关验证试验。P92钢管件国产化研究的成功,将改变目前国内超超临界机组P92钢管件单纯依靠进口的局面,应用前景广阔,具有相当可观的经济效益和社会效益。     

电站锅炉用马氏体耐热钢P92钢的焊接

近年来随着机组容量的提高, 对耐热钢提出了更高的要求。P92 钢是一种新型铁素体耐热钢, 在国外已经被用于超临界及超超临界电站。P92 钢焊接最难解决的问题之一是厚壁管道的焊接技术。文章在大量理论研究的基础上, 依据标准DL/T868- 2004 对焊接接头的各项力学性能包括拉伸、冲击、弯曲和硬度、金相等方面进行了焊接工艺可靠性验证。     

P92超厚壁管焊缝热处理工艺研究

对P92钢超厚壁管焊口进行焊后热处理,要求内外壁温差控制在20℃之内,并要求缩短恒温时间以加快进度要求,如使用远红外加热器则不能跟上施工的进度和保证焊缝的质量。因此,对新型中频热处理机Preheat35的使用已成了关键。     

国产9Cr-1Mo-V-Nb-N钢管的断口、组织及亚结构分析

应用SEM、OM及TEM分析研究国产9Cr-1Mo-V-Nb-N钢厚壁无缝钢管供货状态和优化工艺热处理状态及进口P91钢厚壁无缝钢管供货状态的断口、组织和亚结构，比较其异同之处。断口获得纤维状拉延撕裂的微孔聚合型韧性破断，金相组织获得细的回火板条马氏体，亚结构获得多边化回复形成较完整位错网的马氏体碎化板条及未发生Ostwald熟化的细小短条状碳化物，是这种钢管断口、组织、亚结构令人满意的状态。     

超超临界机组用P92钢焊接技术的研究

新型马氏体耐热钢P92钢以其卓越的抗高温蠕变性能，成为超超临界火力发电机组的主蒸汽管道用材。文中对P92钢的焊接技术进行了较深入地探讨，对钢材的焊接性进行了试验研究，结合国内外标准及钢材的运行工况确定了焊接工艺评定合格的力学性能指标；对国外的几种焊接材料进行了力学性能和施焊工艺性对比，确定试验所用焊接材料；通过试验确定了此种耐热钢最佳的后热实施工艺，最终提出了符合规范的可行的P92钢焊接工艺和热处理工艺及控制措施。     

基于合金相稳定性评估超(超)临界锅炉用钢材质的研究

运用电子探针/能谱仪复相分离新技术对进口及国产样管的供货态（S30432管、P92管）及持久试样（S30432管）进行了相稳定性的研究。结果表明：国产S30432管供货态的一次碳化物（MX）及二次MX总量高于进口管;其二次MX相的Nb含量低于进口管,且Cr、V含量高于进口管;国产与进口S30432管的持久试验均随着应力的下降,持久试验断裂时间延长,晶界析出相的Cr含量增加、Nb含量下降;除δ铁素体超量的P92进口管及国产试验Z管以外,其余供货态P92管的化学成分相当;国产P92管的碳化物含量高于进口管,各样管碳化物的Cr、Mo、W含量有差异。     

A335P91主蒸汽管道制造质量剖析

通过对某电厂A335P91主蒸汽管在安装前的现场检验,发现部分管道的金相组织异常,硬度值偏低,表面不平整,未加工管段内径偏差超标等问题,取样进行化学成分、常温力学性能试验、短时高温力学性能试验、硬度、冲击和不同部位的金相组织分析,指出某公司提供的管道由于制造加工或热处理过程控制不当,导致管道内、外壁表面及近表面金相组织异常,表面硬度值偏低。     

Study on Domestication of Ultra-Supercritical P92 Steel Pipe Fittings

P92 steel pipe fittings are key components for domestic ultra-supercritical power units. Although under booming development in some countries, presently only a few foreign units under commercial operation are using P92 steel and the experience on fabrication and operation of P92 steel pipe fittings is insufficient. The research on P92 steel pipe fittings is still in an initial stage in China.To turn the passive situation of relying on foreign products, an urgent task is to realize the domestication of P92 steel pipe fittings as early as possible.     

SA335-P92钢焊接工艺研究

分析SA335-P92钢与焊材的化学成分及力学性能,针对某电厂超超临界机组锅炉主蒸汽管道、再热热段管道的焊接经验,对SA335-P92钢焊前坡口检查控制、管道对口控制、焊前预热控制、现场焊接工艺控制、焊后热处理控制等进行论述,为其它工程SA335-P92钢的焊接提供借鉴。     

600℃/620℃超超临界机组锅炉高温再热集箱及管道材料选用探讨

结合机组工况、选材原则、规程规定、锅炉和管道用钢系列及钢管制造能力,对600℃/620℃超超临界锅炉高温再热系统集箱与管道候选材料进行了对比分析和讨论,建议采用P92钢管;并结合电力行业关注的质量和性能问题,探讨了控制和稳定P92钢管性能的可行性。     

P92主蒸汽直管的选型及建议

简述了超超临界机组主蒸汽管道确定P92管材许用应力的变化过程,以660 MW超超临界机组P92主蒸汽直管选型为例,对其依据ASME锅炉和压力容器标准委员会制定颁布的Case 2179-6和Case 2179-3规范计算进行了比较,得知当前选用的P92主蒸汽管道具有较大的安全余度,建议搜集进口P92内径管的内径偏差与壁厚偏差等数据,为优选P92内径管的壁厚及修订超超临界机组主蒸汽管设计温度与设计压力的规定提供依据。另外,提出配管时合理利用P92主蒸汽管道偏差余量的方法。