DC101A 加氢反应器最低升压温度确定

以 1台在役加氢反应器 DC1 0 1 A为典型 ,提出了加氢反应器停车后再次开车时的最低升压温度确定方法。基于该加氢反应器中的试验试块研究结果 ,在 99%置信度下 ,计算了该加氢反应器运行 5 a后再次开车时最低升压温度 ,其值应不小于 - 2℃ ,以确保加氢反应器安全运行。     

2.25Cr-1Mo钢母材及焊缝的回火脆化研究

应用平衡晶界偏析理论对不同运行时间的加氢反应器随炉母材2.25Cr-1Mo钢及焊缝试块进行分析,计算得出杂质原子P的晶界偏析量,并与回火脆化试验结果进行比较分析。理论计算与试验结果均表明,随着运行时间的延长,加氢反应器母材和焊缝的回火脆化量在逐渐增加,其中焊缝回火脆化量增长速度明显大于母材,焊缝的回火脆化情况比母材严重。对已运行10万h的加氢反应器而言,焊缝仍处于加速脆化阶段,母材的回火脆化逐渐趋于饱和。分析认为,平衡晶界偏析理论可以解释加氢反应器材质回火脆化现象。     

加氢反应器材料回火脆化量预测

加氢反应器用材2 25Cr 1Mo钢具有明显的回火脆化倾向。试验表明,回火脆化是合金钢在回火状态下,杂质元素在奥氏体晶界处偏聚而造成的。应用晶界偏聚理论,根据国内加氢反应器用材的回火脆化量测定数据,对2 25Cr 1Mo钢在一定温度和服役时间下脆化量的变化规律进行了预测。同时提出了操作条件下材料回火脆化量的计算公式,为加氢反应器的安全运行提供了技术保障。     

国产热壁加氢反应器运行安全性评估

根据运行时间达到 30 0 0 0h的第一台国产热壁加氢反应器试板解剖的实验结果 ,对反应器的最低升压温度进行了估算 ,对检查出的两处最大缺陷按照《压力容器缺陷评定规范》(CVDA— 1984 )进行了断裂安全评定 ,对运行条件及反应器床层飞温和紧急放空时的应力状态进行了有限元分析。结果表明 ,估算的最低升压温度远低于实际工艺所采用的最低升压温度 ,缺陷在现有条件下有较大的安全裕度。     

高压加氢反应器外壁裂纹分析及修复措施

列举了高压加氢反应器常见腐蚀类型及防护措施,重点对某炼油化工企业两套高压加氢装置反应器出现的裂纹问题进行了分析,并针对性地采取了相应修复措施,同时提出操作和后续改进建议。反应器暴露出问题的解决为设计、制造单位在技术上、管理上加强质量控制,改进制造工艺提供了宝贵的技术经验。通过几年的生产运行,证明高压加氢反应器要想实现长周期运行,必须在设计、选材和制造上打好基础,在工艺操作上严格控制升降温速度不大于10℃/h、升降压速度不大于1.0 MPa/h、最低升压温度大于93℃,在反应器检测、防腐等方面加强管理,最终达到＂安全、稳定、长期＂运行的目的。     

在役加氢反应器试板脆化和氢损伤测定与研究

通过对运行 4. 8万小时在役加氢反应器附加试板的解剖分析研究，介绍了在役加氢 反应器断裂安全分析，役后全升压温度测定，堆焊与母材HAZ粗晶区剥离，断口金相分析及 外壁基材侧超声波探伤检测技术。     

催化汽油加氢脱硫装置汽油辛烷值损失的原因分析及措施

为解决中海石油惠州炼化分公司5 Mt/a催化汽油全馏分加氢脱硫装置中出现的加氢脱硫催化剂再生后汽油辛烷值损失较大、加氢脱硫反应器入口温度过高的问题,采取了增加脱硫醇反应器和加氢脱硫催化剂HDOS-200与加氢脱硫醇催化剂HDMS-100组合工艺的措施。改造后,催化裂化汽油加氢处理后的硫含量达到10μg/g以下,汽油辛烷值损失从2.9降至1.9,加氢脱硫反应器入口温度从263℃降低至255℃,延长了装置运行周期。     

乙烯装置碳二加氢侧线工艺条件的模拟优化

在24万t/a乙烯装置碳二(C_2)加氢侧线上进行了两段加氢反应的工艺条件优化模拟试验,考察了反应器入口温度、氢炔比(摩尔比,下同)等工艺条件对乙炔转化率、乙烯选择性、绿油生成量及催化剂长周期运行的影响。结果表明,在一段反应器入口温度为45℃,氢炔比为1.2,二段反应器入口温度为55℃,氢炔比为2.0的适宜条件下,催化剂运行1 000 h后,乙炔转化率可达到100%,乙烯总选择性可达到60%以上。     

蜡油加氢处理装置长周期运行影响因素分析

某公司3.2Mt/a蜡油加氢处理装置加氢蜡油硫含量及反应器第一床层压差持续上升,运行末期加工负荷降至340 t/h,反应温度升至413℃,加氢蜡油硫质量分数持续高于0.5％(设计值小于0.35％),反应器第一床层压差0.35 Mpa(设计值小于0.3 Mpa).为避免下游装置腐蚀加剧及反应器内构件损伤,装置运行43个月...     

碳二馏分加氢催化剂PEC-261的性能评价

对碳二后加氢催化剂PEC-261，根据单段和两段加氢工艺，在乙炔体积分数为0.60%～1.50%，体积空速为3 000 h^-1的工况下，于工业侧线评价装置中进行长周期性能评价。结果表明：高体积分数CO物料的碳二加氢，其乙烯选择性最低为70%，明显高于常规单段碳二加氢的选择性(-20%)；采用两段加氢，可达到较长运行周期和较高选择性的双重效果；单段加氢运行期间反应器出口乙炔体积分数低于2×10^-6，乙烯总选择性达到90%以上，1 000 h长周期运行期间，反应器入口温度仅提高5℃，达到工业装置要求；在原料中有高体积分数CO时，PEC-261催化剂可以满足长周期运行的要求。     

加氢反应器材料损伤机理试验研究

基于Auger电子能谱分析方法 ,研究了在役加氢反应器材料损伤机理。对在加氢反应器内运行 5a的试验试块材料和经步冷脆化的 2 2 5Cr 1Mo钢进行了Auger电子能谱试验 ,结果表明 ,加氢反应器材料回火脆化损伤机理主要是杂质元素P在晶界偏析所致。     

渣油加氢反应器人孔法兰密封

渣油加氢反应器属于高温高压临氢设备，其人孔法兰密封性能直接影响到装置安全平稳运行。通过理论分析和实际操作，对反应器人孔法兰施工要点进行了阐述。     

热壁加氢反应器外壁裂纹的断裂分析及安全评定

现代石油化工和石油炼制工业中使用的加氢装置关键设备热壁加氢反应器要长期在高温、高压以及临氢状态下运行工作,本文结合工程中一实际在役的热壁加氢反应器所存在的外壁裂纹进行了较为全面的断裂分析及其安全评定     

裂解汽油加氢装置反应系统工艺设计的改进

从裂解汽油加氢的过程及原理出发,分析了裂解汽油加氢装置中二段加氢反应器压降升高过快的原因,改进了一段加氢反应器的设计,稳定了一段加氢反应器出口的双烯值;在二段加氢反应器的设计上,采用了催化剂系统的尺寸梯度和活性梯度装填方式,有效解决了灰垢在催化剂床层上的沉积,并通过严格控制二段催化剂在硫化态下运行,保证了催化剂的选择性,防止了压降的过快升高。     

固定床加氢反应器新型内构件优化及应用

针对中国石化北海炼化有限责任公司1#柴油加氢装置反应器运行过程中出现的问题,进行了加氢反应器内构件优化改造研究,在新建2#柴油加氢装置反应器应用了优化后的新型内构件。介绍了入口扩散器、过滤盘、分配盘、冷氢管及冷氢箱的结构优化细节和应用效果。新型内构件提高了反应器内空间利用率,节省了设备投资、生产运行成本和检修费用,推进了固定床加氢反应器内构件技术进步,为装置安全长周期运行提供了保障,为现有加氢装置反应器内构件改进提供了技术支持。     

加氢反应装置的反应机理及特性

以搅拌槽型加氢反应器为例,介绍加氢反应操作与装置功能;并介绍了麦克斯混合型加氢反应器、自吸式搅拌槽,循环型加氢装置的基本构造及原理、性能特征及技术管理要求。     

加氢反应器报价系统的开发

对目前加氢反应器的报价过程进行了分析 ,发现其主要影响因素是反应器的接管法兰和内构件的重量。通过对大量数据的归纳分析 ,找到了一套接管法兰和内构件重量的计算方法。利用该方法结合壳体、封头、裙座的重量计算编制了加氢反应器的报价程序系统。该系统能够满足工程应用的需要 ,可提高反应器的报价效率和精度 ,缩短报价周期。     

加氢反应器空间利用率分析及提升技术开发

通过研究影响加氢反应器空间利用率的主要因素,从最大化提高加氢反应器空间利用率的角度出发,开发出提高加氢反应器空间利用率技术,包含提高反应器空间利用率的反应器内构件成套技术和优选异形齿球形催化剂技术。该技术在保障加氢反应器整体效能和运行周期的基础上,使加氢反应器空间利用率提高了10%~23%。其中,新型内构件成套技术,解决了物料分布不均、易出现局部热点的工程放大问题,使反应器空间利用率比传统技术提高5.3%~14.5%;优选的异形齿球形催化剂技术,能够使反应器空间利用率提高4.7%~8.5%,提高原料油加工量,经济效益十分显著。