直升机飞行安全件锻造残余应力与表面裂纹研究

针对残余应力导致某型直升机锻件表面裂纹萌生问题,系统研究了35Cr2Ni4MoA飞行安全件表面裂纹形成机理与防治方法。结果表明,35Cr2Ni4MoA锻后冷却方式对残余应力影响显著,空冷残余应力明显高于缓冷(坑冷),坑冷残余应力均值为1080 MPa。另外,残余应力受终锻温度影响显著,残余应力随终锻温度升高基本呈现增大趋势。锻后退火和吹砂可有效降低35Cr2Ni4MoA锻件残余应力。残余应力大于600 MPa时,35Cr2Ni4MoA锻件在盐酸下易产生应力腐蚀,且裂纹长度、宽度和深度与残余应力和腐蚀时间呈正相关。未进行退火处理以降低残余应力时,35Cr2Ni4MoA锻件不能进行酸洗处理。     

硬齿面减速机齿轮齿轴产生锻造裂纹的原因分析

优质低合金钢S17Cr2Ni2Mo是硬齿面齿轮、齿轴的首选钢材,具有良好的锻造和热处理性能,非常适合于要求表面坚硬、芯部韧性要求高的工件。但如果锻造工艺不当,就容易在成品或半成品后形成裂纹。根据生产实例就该材料特性、裂纹成因及解泱措施进行的分析表明,把好原材料关(包括进料和下料),制定合理的锻造工艺(尤其是正确的锻造温度、合理的锻比),完善的锻后冷却工艺是防止和解决这一问题的关键,同时,也不应忽视季节和生产环境等方面因素的影响。     

柴油机排气阀胎模锻造工艺

船舶、飞机、坦克用柴油机的排气阀主要用Nimonic 80A锻成。Nimonic 80A具有很高的耐热性能，在高温下强度高．变形抗力大，增加了锻造成形的难度。本文通过研究试验，提出了一套切实可行的胎模锻造成形方法。     

6106型柴油机排气阀失效分析

6106型柴油机在载重车上运行4万公里和8万公里后发生排气阀"掉头"和"掉块"事故,本文对失效排气阀的金相组织和断口进行了观察分析,分析结果表明,金相组织正常,可以排除冶金质量和热处理的问题,发生在颈部的"掉头"事故,是由于机加工精度不高,表面存在"沟槽"引起.发生在盘部的"掉块"事故,是由于21-4N钢高温强度不足引起的.     

0Cr17Ni4Cu4Nb钢锻造裂纹分析与控制

针对0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢锻造生产过程中产生的锻造裂纹,对原材料和锻造工艺进行分析发现,产生裂纹的主要原因是由于材料内部组织中的δ铁素体含量超过一定量时,会极大地降低材料的锻造塑性,使得变形抗力增大;当变形量逐渐增加到一定量时,裂纹开始出现,并且随着变形量的增加裂纹越来越严重。研究结果表明,在使用该材料时,需要对原材料进行铁素体含量检查并加以控制,铁素体含量要求20%,符合CB/T 1209—1992 F7级以上标准,保证该材料良好的热加工工艺塑性;毛坯粗糙度要求达到Ra=1.6~0.8μm以上,预热锻造工具,严格控制每一火次的锻造变形量,以满足锻件的设计和质量要求。     

柴油机排气阀胎模锻造工艺

船舶、飞机、坦克用柴油机的排气阀主要用Nimonic 80A锻成。Nimonic 80A具有很高的耐热性能,在高温下强度高,变形抗力大,增加了锻造成形的难度。本文通过研究试验,提出了一套切实可行的胎模锻造成形方法。     

25Cr2Ni4WA钢裂纹分析

采用金相检验、扫描电镜、超声探伤等方法，对25Cr2nI4WA钢的不同形态的裂纹进行分析，结果表明，裂纹均是由组织应力、热应力引起的。     

3Cr2W8V钢锻件表面裂纹的成因及预防措施

通过对难变形钢3Cr2W8V进行实验,证明了合理地选择锻造工艺参数,也是解决表面裂纹的重要途径之一。     

3Cr23Ni8Mn3N作为大功率柴油机排气阀用钢的可行性研究

通过对3Cr23Ni8Mn3N与常用的大功率柴油机排气阀用钢4Cr14Ni14W2Mo的力学性能和显微组织的比较、分析,发现3Cr23Ni8Mn3N的固溶处理温度范围宽、晶粒细小,具有组织、性能、热处理工艺及价格优势。认为3Cr23Ni8Mn3N能满足大功率柴油机排气阀的力学性能要求,具有用作大功率柴油机排气阀用钢的可行性。     

3种表面处理对35Cr2Ni4MoA钢耐腐蚀性能的影响

开展3种表面处理对35Cr2Ni4MoA钢耐腐蚀性能的影响研究,采用镀硬铬、表面镀硬铬和封孔防护、高速火焰喷涂WC-10Co-4Cr 涂层等3种方法对35Cr2Ni4MoA钢表面进行处理,经过8个周期的实验室加速腐蚀环境实验,通过对比蚀坑深度、腐蚀面积、单位面积腐蚀坑数量等结果评价3种表面处理对35Cr2Ni4MoA钢耐腐蚀性能的影响。结果表明,相较于镀硬铬,高速火焰喷涂WC-10Co-4Cr涂层、表面镀硬铬和封孔防护2种表面处理对35Cr2Ni4MoA钢耐腐蚀性能的提升效果更明显。     

大型铝合金压铸模早期开裂原因分析及解决措施

分析了引起大型铝合金压铸模早期断裂的原因,并详细给出了具体的解决措施,提高了模具质量,帮助企业降低生产成本。     

鼠笼转子铸铝模表面裂纹的分析及材料优化

结合鼠笼转子铸铝模的工作条件,分析出其表面裂纹产生的主要原因是受急热急冷的循环过程产生的热应力而造成的热疲劳破坏.为了提高铸铝模的热疲劳抗力,将原用材料3Cr2W8V改用新材料4Cr5MoSiV1.经过在实际生产中应用,跟踪检测证实,鼠笼转子铸铝模采用新型模具材料后,使用寿命提高了10倍.     

热处理对45Cr14Ni14W2Mo钢组织和性能的影响

研究了不同固溶与时效处理对45Cr14Ni14W2Mo钢组织和性能的影响。根据实验结果分析,在1170 ℃固溶处理保温60 min（水冷）+760 ℃时效处理（保温5 h）空冷,可获得良好的性能,能够满足内燃机气阀用钢及合金棒材的标准要求。     

高速钢W6Mo5Cr4V2回火温度与硬度的曲线拟合分析

利用同温回火试验,获得高速钢W6Mo5Cr4V2在不同条件下的回火硬度数据。采用牛顿插值拟合法,得到W6Mo5Cr4V2钢回火温度与回火硬度的函数关系式。该关系式不仅解释了钢的回火硬度变化的物理意义,还能方便地预测W6Mo5Cr4V2的回火硬度。有利于回火工艺的设计和优化。     

1Cr18Ni9Ti��ѹ�͹ܿ���ʧЧ����

 采用拉伸试验、金相分析和能谱分析等方法对1Cr18Ni9Ti不锈钢高压油管开裂的原因进行了分析。分析结果表明,高压油管的开裂是应力腐蚀开裂造成的。油管的固溶处理工艺不当,没有有效消除冷轧过程所产生的应力,材料处于严重的加工硬化状态,增加了材料的应力腐蚀敏感性。热轧过程产生的大量水蒸汽并含有氯和氧是引起高压油管应力腐蚀开裂的环境因素。     

淬火-配分(Q-P)热处理对18Cr2Ni4W钢渗碳层组织和硬度的影响

采用渗碳处理与Q-P（淬火-配分）热处理工艺相结合的方法,通过箱式炉固体渗碳、Q-P热处理、金相、显微硬度测试等对18Cr2Ni4W钢的微观组织和硬度进行研究。结果表明,渗碳处理后渗层附近的晶粒显著粗化,由于碳含量显著增加导致出现较大的块状或网状碳化物。经过Q-P处理后,渗层中分布着细小、弥散分布的碳化物,晶粒显著细化。对比渗碳和淬火-配分处理的硬度分布曲线,可以发现硬度分布是呈现先升高,然后下降的趋势。其中配分温20 min的渗层的硬度显著提高,最高硬度为1108 HV0.1     

W6Mo5Cr4V2冲击磨损性能研究

在改进的MLD-10型冲击腐蚀磨损试验机上对W6Mo5Cr4V2进行了冲击磨损试验.对冲击磨损试验后试样进行了失重测量,并用SEM分析磨损表面形貌,用OM观察金相组织.结果表明,淬火态W6Mo5Cr4V2具有较高的抗冲击磨损性能.扫描照片显示裂纹扩展方向平行于表面.W6Mo5Cr4V2冲击磨损机制为疲劳断裂.     

气门锻模渗硼工艺研究

针对3Cr2W8V钢制造的锻模,常规热处理后因变形或模腔起皱而失效,效率低、成本高等缺点,提出对气门成型锻模进行渗硼强化工艺研究,找到了适合于锻模渗硼的热处理工艺。锻模使用结果表明,使用寿命是原淬火+回火的2倍,社会效益与经济效益明显提高。     

18Cr2Ni4WA钢大型轴类零件锻后热处理工艺分析

根据对18Cr2Ni4WA钢N相变规律的研究，对用该钢锻制的船用大型舵灿锻后热处理工艺进行了改进，分析了新工艺的合理性。