导管架滑移下水参数研究与敏感性分析

重量较大的深水导管架一般采用滑移下水、小浮吊辅助扶正的施工方式。下水驳船的尺寸和其初始状态的选择,会影响导管架的下水过程。同时,导管架重量和重心的不确定性、导管架下水滑撑与驳船滑道之间滑动摩擦系数的不确定性、导管架舱室破损以及施工海况都会影响下水分析结果。本文依据Noble Denton规范,对上述参数和敏感性进行了详细研究。文中的研究方法和结论对导管架滑移下水的计算分析和海上施工作业具有一定参考价值。     

深水导管架滑移下水的安装分析技术和设计方法

导管架滑移下水是安装重型导管架的一种常见的方式,20世纪70年代初国外已开始在海上实施导管架的滑移下水,80年代初,有关导管架滑移下水的数值模拟分析和安装技术已趋于成熟.随着我国对海上深水油田的进一步开发,吸收国外的先进经验,掌握这方面的分析技术并使之应用于我国深水开发工程尤为紧迫.在参阅OTC论文、国外的相关出版物和规范的基础上,对导管架滑移下水过程的分析方法和设计方法进行了论述,并结合一个工程算例进行了分析,算例中使用的软件为MOSES.     

深水导管架滑移下水的安装分析技术和设计方法

导管架滑移下水是安装重型导管架的一种常见的方式 ,2 0世纪 70年代初国外已开始在海上实施导管架的滑移下水 ,80年代初 ,有关导管架滑移下水的数值模拟分析和安装技术已趋于成熟。随着我国对海上深水油田的进一步开发 ,吸收国外的先进经验 ,掌握这方面的分析技术并使之应用于我国深水开发工程尤为紧迫。在参阅OTC论文、国外的相关出版物和规范的基础上 ,对导管架滑移下水过程的分析方法和设计方法进行了论述 ,并结合一个工程算例进行了分析 ,算例中使用的软件为MOSES。     

气囊助浮大型导管架下水可行性研究

渤海是目前中国海上最大的原油生产基地,近年来不断有新的大型油田发现。由于我国的环保要求日趋严格,海洋工程结构物上部组块的质量越来越大,导管架的质量也随之增加。大型导管架海上安装时,往往依托大型浮吊完成吊装下水作业。大型浮吊的日费率高昂,且资源较为紧张,会给项目的投产带来不确定性因素。文章从技术角度论证了气囊助浮大型导管架下水的可行性;通过工程实例介绍了导管架配置气囊的设计方案;并从经济效益角度进行了对比分析;最后给出了分析结论及建议,并指出了气囊在海洋工程领域应用的前景。     

导管架扶正设计技术

较深水导管架滑移下水后,漂浮在海面上,需将其扶正。由于较深水导管架自身重量较大,简单的依托浮吊无法将导管架扶正,需借助将导管架充水和浮吊的配合将导管架扶正。本文介绍了两种扶正技术,有助于相关设计人员更好地了解导管架扶正技术,并在设计过程中加以考虑。     

软性气囊在浅水导管架安装领域应用的关键技术研究及工程应用

如何节约浅水导管架安装过程中使用大型浮吊资源,降低海上安装成本,优化资源配置,已成为日益迫切的问题。在海况相对稳定的浅水区,利用可回收软性气囊提供的廉价浮力,借助于半潜式的下水方案,可达到降低浮吊钩头力,减轻或摆脱浅水导管架海上安装对大型浮吊的依赖,降低海上施工成本的目的。结合锦州25-1南项目CEPF导管架的海上安装方案并通过理论分析,介绍了采用软性气囊助浮进行海上安装浅水导管架的技术。CEPF导管架安装的工程实践成功地验证了气囊布置、固定、保压、助浮和拆除等方面的可靠性,有效地降低了钩头力,可显著降低海上施工安装成本。     

亚洲海上油气田最大平台导管架成功下水

4月28日，由中国海洋石油工程股份有限公司总承包的亚洲海上油气田最大平台导管架——番禺气田深水导管架在3800吨大型起重船“蓝疆”号和亚洲最大、世界第二、载重能力达6万吨的导管架下水驳船——海洋石油229及全体施工人员的共同努力下，成功下水并扶正，经水下机器人检测，各项指标满足技术规范要求，达到了国际水平，这标志着海油工程在深水领域进行超大型海上导管架下水作业和安装方面又创造了新纪录。图为平台导管架安装作业现场，     

气囊助浮吊装导管架的关键技术研究及工程应用

根据气囊助浮吊装导管架的理论研究,设计运用了气囊充放气系统、气囊绑扎设计以及气囊拆除回收设计等关键技术,并结合渤海地区油田渤中34-2/4导管架海上安装的工程应用,对该关键技术进行了可靠性验证。结果表明,通过气囊助浮吊装导管架,可以有效降低吊装钩头力,从而实现缓解船舶资源状况,降低导管架安装费用的目的。     

海洋工程施工新工艺——双船起重法

随着海洋石油工业的迅猛发展，早期的浮吊吊装法或浮托法已不能完全满足大型海洋石油平台安装和拆移的需要，因此，一种新工艺——双船起重法（简称TML）应运而生。文章介绍了TML的组成、主要技术参数和杠杆起重机构，并重点描述了TML的施工过程。经济分析结果表明，TML与大型浮吊法相比，施工周期短，成本低，既能在深水区操作，也能在浅水区操作，还能在恶劣的海况条件下操作。     

深水超长超重跨接管的设计与安装技术

针对我国南海某深水气田长达91m、质量达107t的超长超重水平式跨接管的运输和海上安装面临的挑战,提出了加装临时或永久性浮子及平衡重用于跨接管的安装就位,采用重达222t的均力架进行跨接管的吊装,利用A/R绞车和双滑轮组解决跨接管的深水下放,使用专用连接工具进行水平式连接器的水下连接等技术,并成功地完成该气田工程跨接管的安装作业。深水超长超重跨接管的设计与安装在国内尚属首次,其技术研究及应用成果可为我国其他深水油气田的跨接管设计安装作业提供参考。     

南堡35-2CEP组块Floatover安装方式探索

介绍一种大型组块的安装方式Floatover法。此种安装方式将安装的组块固定在驳船上,运输组块的驳船进入导管架,系泊稳定就位后通过驳船的升降设施将组块荷载转移到钢桩即可。探讨了Floatover安装和组块、导管架设计及驳船选择的关系。     

平湖油气田导管架装船

平湖导管架是一座大型吊装式导管架,它依靠4个滑靴来滑上驳船。在海洋石油总公司平湖工程项目组现场代表组的管理下,现代重工顺利地完成了导管架的装船作业。本文重点归纳了导管架、码头、滑道、滑靴的特点和装船作业中的主要活动。     

秦皇岛32-6油田单点系泊系统的安装和连接

秦皇岛32—6油田的单点系泊系统包括常规的导管架、上部结构、软刚臂、系泊支架和传输系统。导管架、上部结构和软刚臂分别是用浮吊吊装的。系泊支架是运到大连造船新厂后,用船坞龙门吊吊装在浮式生产储油装置的艏楼甲板上;浮式生产储油装置和单点系泊之间的海上连接,则是用浮吊、拖轮和各种绞车完成的。     

上部组块海上浮装仿真技术

分析了大型结构物海上浮装关键装置,包括桩腿耦合装置、平台支撑装置、纵荡与横荡护舷等。研究了上述关键装置的结构组成与功能、力学属性和基于MOSES软件的建模技术,重点解决了驳船、结构物(上部组块)、基础结构(导管架)、桩腿耦合装置、平台支撑装置、纵荡与横荡护舷以及驳船系泊系统的建模技术难题,最终建立了包括上述各部分的大型结构物海上浮装一体化计算机仿真环境,为进行海上浮装过程中各阶段驳船、插尖运动计算和腿耦合装置、平台支撑装置等的受力分析打下了基础。该项研究结果可以为大型结构物海上浮装的计算分析提供指导。     

主桩加辅桩导管架在渤海的应用研究

通过对导管架桩基方案和打桩拒锤风险的研究,提出了主桩加辅桩相结合的桩基设计方案,并在渤海锦州25-1南WHPA平台得到了成功应用.在大型平台导管架的桩基设计和施工中,采用主桩加辅桩导管架不仅可以有效回避工程地质风险,而且可以降低成本,缩短工期,为今后其他类似油田的导管架设计提供了新思路.     

大型结构物滑移装船运输时驳船强度分析

运用SACS软件对大型结构物进行建模,根据API规范,计算得到大型结构物物滑移装船运输时各个桩腿的支反力;采用ANSYS软件对滑移装船、运输过程进行了受力分析,获得了应力、应变和位移结果。确定了驳船容易损坏的部位,在此基础上,对大型结构物滑移装船运输时驳船强度的要求提出了较为科学的建议,对如何降低结构物装船运输过程的驳船应力提供了依据。     

歧口17-2平台组块分段式滑靴登船方案及其实施

在制定渤海歧口17-2油田平台上部组块的滑行登船方案中,提出用分段式滑靴代替过去沿用的连续式滑靴。实践结果表明,与连续式滑靴相比,分段式滑靴可以减少钢材用量及加工量,登船过程安全可行,具有显著的经济、技术上的优越性,为今后平台的建造提供了可供参考的经验。     

导管架平台的动力分析

介绍了导管架平台有限元动力分析的过程。基于大型通用有限元程序MSC/NASTRAN,对导管架平台结构的动力学特性进行了有限元分析,得到了平台的自由振动特性和结构的动力响应,对导管架平台的设计、建造和安全评估有着一定的参考价值。     

基于三维势流理论的浮托驳船安装设计

在三维势流理论的基础上通过边界条件和控制方程分析流体入射势、辐射势、绕射势等3种速度势,引入悬链线法和集中质量法建立关于浮托安装进船、浮托安装退船、驳船就位停泊等3个阶段的驳船船缆耦合运动模型。当波浪方向为270°时停泊就位阶段最大系泊缆张力达176.67 t,对应的系泊缆为左舷艉部,此时安全因数最小（2.16）,系泊缆设计张力为185.20 t。在进船阶段艉部系泊缆张力在3个阶段依次减小,舯部和艏部系泊缆张力在3个阶段依次增大。集中质量法求得的和MOSES软件得到的进船和退船系泊缆张力误差分别为2.3%和5.6%。研究设计的浮托驳船安装系泊运动计算模型适用于不同工况下的系泊缆张力。