水冷壁汽包入口管管座裂纹处理

某电厂 3号蒸汽锅炉在 2 0 0 1年 12月大修检查时发现有十余处汽水入口管与汽包筒体的角焊缝有较严重裂纹 ,裂纹多为环管座周向分布 ,最深达 2 0mm ,一般在 10～ 15mm左右。分析认为产生裂纹的主要原因是由于管座与汽包焊接接头结构设计不合理 ,另外由于历史的原因原管座焊缝存在较严重的气孔、夹渣等焊接缺陷 ,有的还较为密集 ,这也可能是造成管座裂纹一个重要原因。国内处理汽包缺陷一般采用同质焊接材料的热补焊法 :焊前预热 ,保持层间温度连续焊接 ,焊后进行整体热处理。但这种工艺方法是工作量大、工艺复杂、还需考虑变形的问题。本文…     

电站锅炉减温器裂纹处理及焊接工艺

电站锅炉过热器减温器喷水管及管座,由于受交变应力的作用,管座内壁、角焊缝及筒体通孔处会产生密集裂纹,影响机组安全运行。机组检修期间需割管并采用内窥镜、渗透等方法检查管座内壁及角焊缝;对筒体上通孔内壁及端面密集裂纹,可采取机械扩孔的办法彻底处理;减温器整体更换时,采用焊前预热温度200～300℃,升、降温速率≤78℃/h,层间温度控制在200～300℃,后热处理恒温温度300～400℃,恒温2～4 h,最终热处理恒温温度(735±10)℃,恒温4 h等焊接、热处理工艺,可有效保证焊接质量,消除安全隐患,值得在业界相互交流、借鉴。     

汽包水位计管座角焊缝裂纹的分析与处理

对某电站锅炉汽包水位计管座角焊缝进行磁粉检测后发现多条裂纹,分析了缺陷产生的原因,提出处理方案。根据方案制定了详细的焊接工艺,并采取焊前预热、焊后热处理等措施来保证焊接质量,焊接完成后对补焊区域进行了表面无损检测。     

300t/h锅炉汽包的裂纹修复

我厂4号锅炉的汽包系由19Mn5材料制成,汽包筒体壁厚为90mm,集中下降管为20号钢,壁厚为50mm。锅炉汽包运行中发现裂纹,裂纹扩展至1号下降管座马鞍形焊缝,其长度约为130mm,宽度约为25mm(见图1),必须挖补修复。     

CAP1400核电站钢制安全壳焊后热处理

基于ASME锅炉及压力容器规范第Ⅲ卷第1册NE分卷对焊后热处理的规定,结合CAP1400钢制安全壳结构形式、材质要求,确定需进行焊后热处理的焊缝范围。结合工程建造特点,对贯穿件套筒与补强板焊缝进行炉内整体热处理,筒体纵焊缝、环焊缝、补强板与筒体焊缝进行局部焊后热处理。为控制焊后热处理的变形,筒体纵焊缝采用单条或多条对称加热、筒体环焊缝及设备闸门补强板焊缝采用分段加热方式,通过试验确定局部焊后热处理的加热带宽度、隔热带宽度和厚度,保证均温带温度达到595℃~620℃的设计要求。     

#4炉主蒸汽取样一次门前仪表管管座角焊缝裂纹原因分析及处理

对新疆华电红雁池发电有限责任公司#4炉甲侧主蒸汽取样一次门前仪表管管座角焊缝裂纹进行了详细分析,认为此类管座开裂的原因是由于取样管的焊接结构形式(插入式)不合理,没有保证根部焊透的必要平台;机组起停时,汽水温度变化产生的交变热应力使得仪表管座上的角焊缝制约了联箱表面母材的膨胀,也制约了短接的膨胀;结构上固定支撑造成膨胀受阻,角焊缝及热影响区将受到较大膨胀应力的作用;取样管一次阀门距离角焊缝太近,造成应力不易释放,而且容易积水。并在此基础上提出了焊接修复方案。     

细丝小马鞍型埋弧焊试验及其在汽包管座角焊缝上的应用

为了实现锅炉汽包骑坐式管座角焊缝的机械化、自动化,达到高效、高质量焊接的目的,从设备选型、焊材匹配试验、接头性能试验、工艺参数的确定等方面进行了系统的工艺试验工作。试样结果表明:选用合理的工艺参数,采用细丝马鞍形埋弧焊工艺方法焊接汽包骑座式管座角焊缝,与焊条电弧焊对比,可以较大幅度提高焊接效率,同时更利于保证焊接质量。     

高速钢麻花钻头与45~#钢钻柄的焊接

我厂生产的一种接长钻头是将高速钢麻花钻头与45°钢柄焊接而成。由于这种异种钢接头焊后极易产生淬火组织,因而常在焊缝及热影响区产生冷裂纹。通过对冷裂纹机理的分析,采用奥氐体焊条施焊,不仅避免了冷裂纹,而且不需焊前预热、焊后保温或热处理等工序,取得了满意效果。     

锅炉集中下降管角焊缝超声波检测

300／600MW锅炉集中下降管管接头角焊缝常用插入式V形坡口形式（图1）。由于几何形状的特殊性和多变性，管接头角焊缝四周相贯线曲率变化大，整圈焊缝呈马鞍形。由于大口径厚壁下降管管接头在锅筒上刚性拘束度很大，易发生冷裂纹和层状撕裂，因此如何对接管角焊缝进行可靠的超声波检测是控制接管角焊缝质量，保证锅炉安全运行的重要手段。     

汽包焊接修复整体热处理技术及应用

结合某火电机组汽包管接头更换修复工程,用有限元计算与现场测量相结合的方法,对修复热处理温度场和焊后热处理工艺进行研究。结果表明,修复过程中汽包筒体存在周向、纵向和内外壁温差,汽包结构特点和热处理工艺是影响温度场的主要因素;空气自然对流冷却状态下,吊杆温度超过400℃。周向分区控温、在300和400℃设置保温段和以压缩空气对吊杆强制冷却等措施,有效地控制了汽包温差和吊杆温度,并在修复工程中得到了成功应用。     

气体保护焊在锅炉汽包修补中的应用

一、前言几年来,河北省电力系统在进行锅炉压力容器的安全普查中,对28台锅炉汽包进行了探伤检查,占汽包总数的55％。其中,汽包焊缝存在严重的裂纹、未熔合缺陷的10台,占已检查汽包台数的36％。这10台汽包中,绝大多数是集中降水管座角焊缝严重缺陷,有4台汽包还存在人孔加强圈内侧焊缝裂纹和筒体纵焊缝坡口边缘未熔合,缺陷性质都十分严重。到目前为     

某发电厂锅炉汽包缺陷原因分析及修复

采用宏观检验、无损检测等方法,对锅炉BHW35材质汽包进行全面检验。检验结果显示,汽包存在裂纹缺陷、未焊透缺陷、咬边和气孔缺陷等三类缺陷。通过缺陷宏观、微观形貌观察分析,裂纹缺陷性质为热疲劳裂纹,未焊透缺陷、咬边和气孔缺陷属于制造过程中焊接操作不当造成的安装缺陷。针对不同的缺陷类型和尺寸,采用打磨消缺、回火焊道补焊以及补焊+局部焊后热处理的方式对缺陷进行修复。修复后验收结果显示,裂纹缺陷已全部修复,补焊区域及母材金相组织正常,残余应力水平处于正常范围内,汽包三维方向上无明显位移。     

50MW超期服役电站锅炉汽包现场修复

介绍了５０ＭＷ超期服役电站锅炉汽包下降管爆断后，全面探伤检查所发现的严重问题，现场焊接修复及焊后整体热处理、并讨论了裂纹的产生原因等。实践表明：大中型电站锅炉汽包大面积现场焊接修复是可行的，整体热处理效果良好。     

12Cr1MoV钢水冷壁焊接裂纹分析及对策

通过理化检验、裂纹形貌观察、接头结构和焊接工艺分析,研究了小径厚壁管12Cr1MoVG钢接头裂纹性质及产生原因。结果表明,裂纹产生于接头焊接热处理后。沿接头周向分布,位于接头的热影响区粗晶区;在裂纹区域可见宏观裂纹、微裂纹和孔洞。根据裂纹产生的时间、位置和形貌,可以确定该裂纹为焊接再热裂纹。裂纹产生的原因是,该接头结构不合理导致较大拘束应力、制造尺寸偏差导致较大附加应力、焊后热处理时的温度导致接头位于再热裂纹形成敏感温度区间。通过改进接头结构、增加应力释放槽、建立合理的焊后热处理温度场,成功解决了该类接头的再热裂纹问题。     

焊后热处理对DH36钢焊接接头断裂韧性的影响

文中对DH36钢埋弧焊焊接接头进行了焊后热处理,并根据BS7448标准对焊缝和热影响区进行裂纹尖端张开位移CTOD测试,研究焊后热处理对断裂韧性的影响.结果表明,焊后热处理对焊缝断裂韧性的影响并不一定是好的效果,热处理后,焊缝δ值有的升高有的降低;焊后热处理对热影响区粗晶区的断裂韧性有不利影响,热处理后,热影响区粗晶区的δ值均有所下降.经过焊后热处理,90 mm厚焊缝试样的δ值略有下降,60mm厚焊缝试样的δ值明显升高;90mm厚热影响区试样的δ值明显下降,60mm厚热影响区试样的δ值略有下降.     

焊接残余应力对20G管道焊接接头组织性能的影响

通过X射线衍射法研究管线用20G焊接残余应力的分布和焊后热处理对焊缝残余应力的影响,择优选取了焊后热处理条件。结果发现,在焊缝区存在较高的焊接残余应力。焊后热处理可以显著降低焊接残余应力,其中以620℃加热温度、1 h保温时间的处理工艺为宜。此外,热处理细化了焊缝区域晶粒,降低了焊缝区域硬度,改善了焊接接头抗H2S腐蚀的能力。     

基于ANSYS的D406A钢局部焊后热处理温度场计算机仿真研究

基于ANSYS大型有限元分析软件,建立了适合D406A钢圆筒构件焊后热处理有限元模型,对焊后热处理温度场进行了模拟,分析了加热过程中不同时间段焊接接头附近温度场分布情况,研究了加热宽度对相变区宽度的影响。结果表明,焊后热处理过程中,随着加热时间增加,高温区域扩大,轴向温度分布逐渐均匀,最高温度在焊缝区域,随着离焊缝中心距离增加温度逐渐降低;随着加热宽度的增加,焊缝中心最高温度明显提高,相变点以上温度区域宽度逐渐扩大,当加热宽度由10 mm提高至15 mm时增幅较大,继续增加宽度时增幅逐渐减小。     

造型机环形油缸外壁部件裂纹焊修

我厂造型机为德国进口设备,使用七年后环形油缸外壁部件出现长约250mm裂纹,若用进口配件更换,则费时且贵,并影响生产任务的完成.为此,决定采用焊接修复.1 焊接性分析环形油缸外壁部件为筒形焊接结构,其下部焊有环形凸肩等附件,其结构尺寸见下图.裂纹从距外壁筒体下端约30mm处起,沿轴向横穿凸肩与筒体的角焊缝延伸,总长约为筒体长度的1/3.由图1可见被焊件的刚性较大,补焊裂纹的焊缝与凸肩的角焊缝将形成十字交叉焊缝,焊接应力和焊接裂纹的倾向较大.     

厚壁大径管焊缝裂纹成因分析

火力发电厂亚临界锅炉的末级过热器进口集箱的12Cr1MoVG钢厚壁大径管焊缝出现深层裂纹。结合对该焊接接头的光谱分析、硬度测试和金相检测等现场检查结果,对焊接裂纹的成因进行了分析。12Cr1MoVG钢具有一定的焊接冷、热裂纹倾向,裂纹产生与焊接工艺执行不当致使组织硬度偏高、残余应力的释放以及氢的逸出不够充分等综合因素有关。12Cr1MoVG钢厚壁大径管焊缝易产生焊接裂纹,要保证此类接头焊接质量须严格执行焊接和焊后热处理工艺。通过改进焊前预热、焊接操作和焊后热处理,重焊部位安全运行时间已超过8000h,证明处理措施得当。此外,该失效案例还可为同类焊接接头裂纹预防和补救提供借鉴。     

304L晶体生长炉角焊缝的TIG焊

针对晶体生长炉304L超低碳奥氏体不锈钢角焊缝的全焊透问题,运用小电流、直线运条、快速焊的小规范TIG焊,把握合理焊枪后倾角及其在角接接头中的角度分配,严格控制焊缝温度及其在敏感温度区间的停留时间,降低了焊缝晶间腐蚀和热裂纹倾向,取得了良好的焊接效果.