氟化物钎剂在铝波导大面积拚焊时的应用

钎剂的选择铝波导大面积拼焊时,一般采用氯化物钎剂。由于氯化物钎剂具有强的吸潮性,钎剂残渣水解后的产物与铝母材反应放出少量气体;去膜力差、钎缝致密性不好等缺点,所以焊后夹渣-夹气严重、致密性差,并极易产生侧壁鼓包和电化学反应。采用共品型氟化物钎剂在铝波导大面积拼焊中应用的最大优点是钎剂残渣与铝母材反应     

微合金钢板表面裂纹缺陷分析

用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对微合金钢板的表面裂纹进行了观察和分析,发现裂纹周围存在氧化圆点及脱碳,裂纹处表面及内部物质的能谱成分分析表明有保护渣成分存在,说明存在于铸坯上的微裂纹及少量夹渣缺陷是形成钢板表面裂纹的原因,对减少该类裂纹的产生提出了建议。     

304不锈钢脱盐水管件渗漏失效分析

工作温度约为105℃的304不锈钢脱盐水管路共计45个弯头中有10多个弯头焊缝附近发生渗漏,渗水处补焊后,焊缝热影响区又会出现渗水情况。利用金相显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪、拉伸试验机等对304不锈钢脱盐水失效管道进行了实验分析。实验结果表明,失效的焊接管件存在裂纹、咬边、未焊透和夹渣等焊接缺陷,焊缝及热影响区存在应力集中导致裂纹的萌生和扩展。同时,Cl–含量大大超出控制指标的脱盐水在管内流通时,裂纹在焊接缺陷处萌生,在焊接应力和Cl–腐蚀作用下,裂纹进一步扩展并穿透管壁,导致304不锈钢水管渗漏失效。     

大型原油储罐横焊咬边缺陷数值模拟分析

在大型原油储罐埋弧横焊时,产生的焊接缺陷主要有裂纹、夹渣、气孔和咬边.对裂纹、夹渣、气孔缺陷基本可以克服,但咬边缺陷却难以控制.针对横焊位置咬边缺陷的产生原因和机理进行了分析探讨,对横焊位置咬边缺陷进行了数值模拟,以找出合理可行的消除咬边的措施.     

水轮发电机磁极线圈铜排钎焊工艺

钎焊具有接头平整光滑、外观美观、对母材组织和性能的影响较小、焊件变形小、生产率高等优点.因此水轮发电机的磁极线圈铜排对接工艺采用了钎焊.但实际生产中,由于钎剂、钎料、温度等影响导致接头填隙不良、钎缝气孔、夹渣、开裂等缺陷.为此,本文着重总结了钎焊过程中影响质量因素的关键控制点,尽量减少钎焊接头中的缺陷,提高钎焊接头的合格率.     

LD31锻铝连接块钎焊接头的开裂原因及消除缺陷的措施

为了查明LD31锻铝连接块焊接结构件中钎焊接头开裂的原因,采用了对接头断口宏观与微观形貌的分析、剪切与冲击试验结果的分析、钎焊工艺过程和焊件受力条件的分析等方法,认为钎焊接头抗冲击和抗交变载荷的能力较弱,在多次试验运行停止时过载的冲击下,有可能导致钎焊接头在远低于其静载破坏应力的情况下开裂,而钎焊接头中存在的钎料与母材界面撕裂、夹渣、气孔等焊接缺陷,与焊前氧化膜去除不够彻底、焊接工艺参数选择不当有关。改进工艺后的剪切试验证明:断口完全是钎料层内部破坏,整个断面所分布的撕裂棱线形貌较好,正常试验时再也没有出现钎缝开裂现象。     

钢板表面翘皮缺陷常见原因分析

选取存在典型翘皮缺陷的钢板,利用SEM、EDS和金相显微镜对钢板表面翘皮缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:呈条状分布的夹杂物、保护渣的卷入,氧化铁皮压入是引起钢板表面出现翘皮缺陷的主要原因。但是形成机理有所不同,夹杂物和保护渣作为裂纹源在轧制力的作用下逐步演化成的翘皮缺陷,而氧化铁皮的压入是由于残留的高温氧化铁皮在轧制力的作用下进入钢板次表层,使钢板不能被轧合而形成的。     

连铸板坯轧制特厚钢板表面裂纹缺陷的研究

采用连铸板坯轧制的特厚钢板表面存在裂纹缺陷.采用化学成分检验、金相显微镜组织观察、扫描电镜以及能谱对裂纹形成机理进行了分析.结果表明,裂纹边缘存在脱碳和氧化物等缺陷,说明连铸坯表面在轧制前已经存在裂纹并在加热中裂纹内发生氧化和脱碳,导致轧制后的钢板表面出现裂纹.通过连铸设备维护、优化保护渣性能等措施可以防止裂纹产生.     

铝锂合金钎焊接头断口组织与性能

采用金相显微镜、扫描电镜、硬度计等测量方法,观察分析了铝锂合金钎焊前后母材和钎焊接头的显微组织变化,通过分析测试钎焊接头的显微硬度和断口微区的化学成分,研究分析了钎焊接头强度的变化规律.结果表明,焊后母材中的强化相由质点转变为板条状;氮气保护条件下,钎焊接头未见气孔、夹杂、裂纹等缺陷,钎焊接头存在一定的扩散区,从而有效地提高了钎焊接头的强度;无氮气保护的条件下,钎焊接头有大量的缺陷存在,这些缺陷的存在严重影响了钎焊接头的强度.     

铝制油冷器真空钎焊接头缺陷特征及分析

运用金相分析方法,研究了铝合金油冷器真空钎焊接头缺陷特征,说明了不同缺陷产生的因为,并在理论上进行了分析.分析表明:在钎焊时间和真空度不变的情况下,钎焊温度过低,易产生钎料熔化不充分、未焊合和钎缝圆角成型不良等缺陷,温度过高,又易发生熔蚀;钎焊接头的装配不均匀是产生未焊合缺陷的因素之一;钎料清洁度不够,易产生孔洞和夹渣缺陷;夹具的材料和夹紧力的大小不合适是导致翅片弯曲倒伏的主要因为.     

�к��̽�˼�ⲻ�ϸ��ԭ�����

中厚板在超声波探伤时大批量不合格,采用金相显微镜、扫描电镜和电子探针对断裂钢坯进行了分析。结果表明:钢板中探伤检测不合格部位存在很多的大尺寸夹渣、偏析条带和裂纹。分析认为大尺寸夹渣以及偏析条带在连铸和轧制时共同作用导致钢板内产生裂纹,大尺寸夹渣和产生的裂纹均会导致钢板探伤检测不合格。     

板翅式不锈钢油冷器的“铜害”问题及其对策

对板翅式不锈钢油冷器服役过程中出现的"铜害"问题进行了介绍和分析,铜钎焊板翅式不锈钢油冷器油道中存在大量的焊铜是导致发动机润滑系统失效的原因。解决不锈钢油冷器"铜害"问题的方案包括化学清洗法、采用非铜钎料、减薄铜钎料箔、合理配置钎料和改善钎焊工艺等。合理配置钎料是减少"铜害"的一个有效途径。     

大型铸钢件的无变形低应力焊补

铸钢表面的气孔,夹渣,裂纹等缺陷可以采取适当的焊补工艺进行焊补,焊后低应力,无裂纹,效果佳。     

不锈钢导管高频感应钎焊钎角疏松分析

应用高频感应钎焊对1Cr18Ni9Ti不锈钢导管和不锈钢管弯头进行焊接,焊接后钎角处存在疏松缺陷。为了研究疏松组织形貌,采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)进行宏观形貌、微观组织的观察和分析。采用能谱分析仪对疏松位置进行区域检测和线性扫描,分析疏松位置及其周围区域的元素分布规律。试验表明:钎角根部存在等轴晶和少量分散状疏松,钎角中部存在大量枝晶和少量疏松,钎角尾部存在大量聚集状疏松并在其末端存在大量氧化物夹渣。     

石油套管缺陷形成原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对石油套管制造过程中形成的缺陷进行了分析,并对缺陷的形成原因进行了探讨。结果表明:钢管分层、内表面鼓包缺陷以及螺纹表面麻坑缺陷是管坯中大型夹杂物导致的,其中分层和内表面鼓包缺陷中的夹杂物来源于钢水,夹杂物在浸入式水口中聚集长大后被钢流冲刷到钢液中;螺纹表面麻坑缺陷的夹杂物来源于钢液中的结晶器保护渣。钢管外折缺陷是由于管坯表面存在皮下裂纹,在轧制过程中遗传到钢管中形成的。提高钢水的洁净度、减少结晶器保护渣的卷入、控制铸坯表面的皮下裂纹是控制石油套管缺陷的关键。     

钎杆短期断裂失效分析

对短期服役后出现断裂失效的钎杆的断口形貌、金相组织进行了观察和分析,认为钎杆前端出现短期断裂失效的原因是前端存在较重的表面脱碳,而且该脱碳主要是在锻造前的加热过程中形成的.钎杆在服役过程中受到外力作用下短期内会很容易在较重的脱碳表面产生裂纹,然后裂纹逐渐扩展造成断裂.     

压力容器用钢表面裂纹分析与控制

针对压力容器用钢表面出现星状裂纹现象,通过金相显微镜、扫描电镜、电子探针对压力容器用钢表面裂纹进行宏观形貌、化学成分、元素偏析、夹杂物分析。结果表明:表面裂纹产生的主要原因是结晶器铜板磨损破裂,导致Cu和Ni溶入钢液,使晶界脆化,产生热脆现象,形成裂纹源。同时,裂纹内部大颗粒高熔点夹杂物的存在,保护渣选择不合适,也是裂纹源形成原因之一。为此,在实际生产中,对连铸工艺进行严格控制,防止此类缺陷产生。     

20钢焊接缺陷磁记忆信号分析

对含有焊接缺陷的试块进行磁记忆检测,研究了金属磁记忆检测技术对裂纹、气孔、未焊透、未熔合、夹渣缺陷的检出能力,对裂纹、气孔、未焊透、未熔合、夹渣区域的磁场强度梯度平均值H_ave、最大值H_max、磁场强度梯度曲线围成的面积S(H)、磁场强度梯度平均值K_ave、最大值K_max、磁场强度梯度曲线围成的面积S(K)进行计算,并与无缺陷区域的参数进行对比分析.结果表明,焊缝中裂纹、气孔、未焊透、未熔合、夹渣区域的K_ave,K_max,S(K)明显区别于无缺陷区域,可以准确判定焊接缺陷位置;焊接缺陷和焊接残余应力虽然都会导致磁记忆信号的变化,但是二者具有本质不同.     

水轮发电机定子线棒铜排的钎焊

我厂的水轮发电机的定子线棒铜排对接工艺采用钎焊,针对钎焊中由于钎剂、钎料、温度等影响导致接头填隙不良、钎缝气孔、夹渣、开裂等缺陷,分析了钎焊过程中影响质量因素的关键控制点,提高了钎焊接头的合格率。1 铜排钎焊工艺1.1 钎焊材料目前我厂常用的钎料、钎剂的牌号、特性及化学成分分别见表1和表2。以上钎料的直径有:φ1.0mm,φ2.5mm,φ3.0mm,根据工件大小来选择。钎剂可以直接放在灼热的工件上使用,也可以把钎剂调制成水状涂抹在待焊的工件上使用。钎剂调制成水状的（水与钎剂）配比约为7:3,一般在铁制的容器     

压缩机管线泄露原因分析

某压缩机管线使用一段时间后在焊缝附近发生漏气现象.通过对管线的宏观观察、成分与组织检测以及断口分析找到了泄露的失效模式和原因.该失效模式为疲劳开裂.失效原因为焊接过程中飞溅出的熔珠在焊趾处形成硬质点组织缺陷,焊趾处又存在应力集中,因而导致裂纹源的萌生并造成了最终泄露事故的发生.