从某烟灰中选择性浸出锌的试验研究

以冶炼烟灰为原料选择性浸出锌, 考察了液固比、pH值、浸出温度和浸出时间对锌和砷浸出率的影响。试验结果表明: 在液固比2∶1、浸出pH值4.0、浸出时间90 min、浸出温度25 ℃条件下, 锌浸出率可达93.92%, 砷浸出率仅4.12%。     

从某锌浸出渣中回收锌的试验研究

云南某锌浸出渣中含锌27.13%,大部分锌以铁酸锌的形式存在。为了回收利用浸出渣中的锌,采用硫酸为浸出剂,考察搅拌转速、反应时间、反应温度、硫酸浓度对锌浸出率的影响。试验结果表明,在搅拌转速为300 r/min、反应时间为180 min,反应温度为80℃、硫酸浓度为1.75 mol/L的条件下浸出,最终可获得锌的浸出率高达83.23%。     

锌浸出渣的选择性酸浸研究

采用ＺＭＳ－３型振动磨对酸浸渣预同械活化２０ｍｉｎ，探索了其在不同浸出酸度，温度和酸量下对锌，铁浸出率的影响。试验结果表明，活化过的酸浸渣，其锌的浸出率与选择性浸出效果有所增加。温度为９０℃，始酸度１．５３ｍｏｌ／Ｌ Ｈ２ＳＯ４，液固比４．６７．浸出时间１４０ｍｉｎ，并在当出时加入ＭｎＯ２和Ｋ２ＳＯ４的浸出条件下，锌的浸出率可达７５％，而铁的浸出率仅为１３．７９％，基本上实现了锌的选择性浸出。     

从锌浸出渣中强化浸出锌锗的试验研究

针对云南某湿法炼锌浸出渣,采用硫酸强化浸出对渣中锌、锗、铁的浸出效果进行研究。正交试验结果表明:最优浸出条件为:溶出温度160℃,硫酸浓度为1.5 mol/L,浸出时间1.5 h,液固比为6。最优浸出条件下,锌和锗的平均浸出率分别高达96.77%和70.86%,有害元素铁的平均浸出率仅为55.44%,在抑制铁浸出的同时,保证了锌锗元素的高效浸出。     

铅冰铜氧压浸出铜锌试验研究

为有效回收铅冰铜和烟灰中的铜铅锌资源,采用浮选试验和硫酸氧压浸出方法,探讨了回收铜、锌的可行性。研究表明:浮选分离铅冰铜中铜铅较为困难,而铅冰铜单独氧压浸出和铅冰铜与烟灰混合浸出均能取得较好的铜锌浸出效果,且混合处理指标更优。适宜条件下,铅冰铜单独浸出时,铜、锌浸出率达到88.25%和95.46%;铅冰铜与烟灰混合浸出时,铜、锌浸出率达到94.40%和99.65%。浸出液多次循环浸出,铜锌浸出率都能维持在83%以上,浸出液循环后溶液中铜锌浓度能满足后续工序要求。     

阿舍勒多金属矿石铜锌分离研究

铜锌黄铁矿多金属矿石结构和矿物之间嵌布关系均复杂。研究了铜锌混选，快速优先浮选，依次优先浮选方案。采用铜锌混选，混合精矿再磨分离工艺流程，获得先进的选矿指标。     

从湿法炼锌浸出液中选择性萃取分离回收铜

针对传统湿法炼锌过程铜回收工艺长、铜回收率低的难题,采用M5640直接从湿法炼锌还原浸出液中萃取分离回收铜,缩短铜回收流程,提高铜回收率。研究了混合时间、溶液pH值、萃取剂浓度、萃取级数等因素对铜萃取率的影响,以及反萃时间、相比等因素对载铜有机相中铜反萃率的影响。结果表明M5640对硫酸锌溶液中的铜离子具有很好的选择性萃取性能,在M5640浓度为15%、溶液pH值为2.0、相比(O/A)为1∶2、萃取时间为5 min的条件下,经过4级逆流萃取,铜萃取率为95.2%,锌萃取率仅为0.5%,铜锌分离系数为4 080。有机相经洗涤后,锌、铁等杂质离子被脱除,载铜有机相采用模拟铜电积废液反萃,经过2级逆流反萃,铜反萃率为97.1%。采用萃取-洗涤-反萃技术从湿法炼锌浸出液中回收铜,铜的总回收率为92.4%。     

某铜锌硫化矿铜锌分离试验研究

某铜锌硫化矿共生关系密切,并伴生毒砂等有害杂质,铜锌难以分离.试验采用阶段磨浮流程,即粗磨条件下优先选铜、铜粗精矿再磨再选、选铜尾矿选锌的流程.通过小型闭路试验,获得了铜精矿含铜20.30％、含锌6.48％,铜回收率为75.33％;含锌48.32％、锌回收率为91.54％的锌精矿.     

从云南某锌浸出渣中回收锌锗的试验研究

对锌浸出渣中锌、锗和铁进行高压选择性浸出,采用P204萃取去除浸出液中铁元素,使浸出液中的锌、锗元素得到富集。高压选择性浸出试验结果表明,锌的平均浸出率高达96.77%,锗的平均浸出率高达70.86%,而铁的平均浸出率仅为55.44%。萃取除铁试验表明,经三级萃取后,三价铁离子的萃取率大于99.5%,萃余液中三价铁离子浓度小于0.01 g/L,可循环进入湿法炼锌工艺中使用。     

选择性还原法分离高炉粉尘中锌和铁的研究

采用兰炭作还原剂,对高炉粉尘进行还原焙烧,再对焙砂进行磁选,然后浸出磁选尾矿中的锌,实现锌、铁分离。在热力学计算的基础上,研究了焙烧条件对锌、铁浸出率的影响,结果表明:加碳焙烧可使高炉粉尘中的铁酸锌选择性还原为磁性氧化铁和氧化锌,较优的焙烧工艺参数为:焙烧温度800 ℃,焙烧时间2 h,配炭量50%。磁选可分离出焙砂中的磁性氧化铁。采用1 mol/L的硫酸在室温下浸出磁选尾矿1 h,锌、铁浸出率分别为75.39%和27.46%。     

硫铁烧渣氨浸铜过程研究

硫铁烧渣富含铁、金、银、铜等有价金属,具有重要的综合回收利用价值,其硫酸浸出回收铜时,会造成铁的损失,且增加了后续氰化回收金银保护碱的消耗,生产成本高,为解决此问题,本文创新性地提出了硫铁烧渣氨浸铜过程研究。结果表明,浸出时间、矿浆pH值、液固比、搅拌速率和浸出温度对硫铁烧渣中Cu的浸出率有显著影响;最佳工艺条件为：pH值10.81,液固比7:1,浸出时间1 h,搅拌速率600 r/min,温度(20±2) ℃,在此条件下,铜的浸出率为82.66%。本研发技术避免了铁的浸出,氨浸渣铁品位得到提高,有利于制团炼铁;氨浸在常温下进行,降低了能耗;氨浸减少了氰化浸金银保护碱的消耗,降低了生产成本。     

浸铜后渣有价金属综合回收的实验研究

研究了浸铜后渣综合回收铜、铅、银等有价金属的最佳工艺路线,试验结果表明：采用氧化焙烧与还原熔炼相结合分离出金属合金,从而获得良好的工艺技术指标,Cu、Pb、Ag、Bi、Mo的回收率分别达到97.68%、84.16%、98.79% 、98.01%、85.14%。     

井下选择性破碎筛分机的试验研究

为实现井下煤矸分离,采用选择性破碎使煤和矸石存在粒度差异,再通过筛分的方法使两者分离。通过对比地面上常用的选煤方法,并结合井下特殊工况,以选择性破碎和自激振动筛分为原理,设计出一种新型井下煤矸分离设备——选择性破碎筛分机,并通过试验验证了其可行性。     

粉煤灰中未燃炭的分选试验研究

针对未燃炭含量对高不利于粉煤灰大规律综合利用的问题,从理论上分析了粉煤灰湿法浮选和干法电选分选未燃炭的基本原理,进行了三因素二水平正交浮选试验和二因素三水平的正交电选试验研究,得到了影响浮选和电选效果的主要因素及其规律。试验表明：采用湿法池选法可获得精煤产率为7．34％,灰分为44．53％,分选效率为56．02％的分选效果;采用干法电选,选后粉煤灰的含碳量可降到3．16％,脱碳率达53．12％。     

浅论铜矿石地质特征对铜浸出率的影响

文章结合实例,分析探讨了不同的铜矿石地质特征对铜浸出率可能造成的影响,对提高湿法提铜过程中铜的浸出率是有益的.     

基于硬度的矸石选择性破碎分选的可行性探讨

基于选煤厂外排矸石中砂岩、高岭岩和煤矸石硬度的差别,通过破坏载荷试验以及破碎筛分、发热量测定试验,探讨砂岩、高岭岩和煤矸石选择性破碎分选的可行性。结果表明,在硬度差别比较明显的情况下,通过硬度进行选择性破碎分选是可行的。