全钢载重子午线轮胎缺胶原因分析及解决措施

分析了全钢载重子午线轮胎缺胶的产生原因,并提出了相应的解决措施：保证胎坯表面平整光滑;合理控制焦烧时间,保证胶料的流动性;优化材料布置,减少胎侧表面胶料的对向流动;严格控制部件边缘厚度;尽量少用外喷涂液;定期清洗模具,疏通气孔。     

全钢载重子午线轮胎气泡的产生原因及解决措施

分析了全钢载重子午线轮胎各种气泡的产生原因，并提出了解决措施。如三角胶端点不能太厚．三角胶挤出时需控制好温度和速度；宜选用两辊或型辊挤出法制备内衬层和密封胶层的复合件；成型风压需控制在0．6MPa以上；成型胎坯的停放时间应稍长。     

全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了模具加工精度差外,胎坯材料过多、胎坯周长过大、硫化机合模力偏小、模具装配与润滑保养不到位、硫化机水平度和对中度不好、钢菱圈变形和损伤、硫化定型压力过大、胶囊形状与胎坯形状不匹配等均会造成轮胎胶边,通过采取合理调整胎坯大小和周长、选择适当的合模力、合理设计模具分型面以及模具装配作业符合要求等措施,全钢载重子午线轮胎胶边明显减少。     

全钢载重子午线轮胎冠部气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎冠部气泡的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取带束层接头对接、增设胎肩垫胶压排气线装置、改进部分规格胎面存放方式、取消带束层包边、调整成型压合参数、改造压辊结构及调整冠部材料分布等措施,有效降低了全钢载重子午线轮胎冠部气泡率.     

全钢载重子午线轮胎与设备相关的硫化工艺缺陷原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎与设备相关的硫化工艺缺陷(钢丝圈变形、胶边及胎肩和胎侧缺胶)产生原因，并提出相应解决措施：修理或更换硫化机胶囊介质管路上关不严的气动阀门，关闭抽真空动力水与真空泵管路之间的球阀、更换电磁阀、改变机械阀或该阀限位位置；检查、更换用错的钢菱圈或调节机械手使其对中，检查胎冠、胎侧尺寸及模具装配；防止水或蒸汽喷溅到模具和胎坯上，保持排气孔通畅。采取以上措施后，产品综合合格率上升了6．25％，废品率下降了1．2％，次品率下降了0．47％。     

全钢载重子午线轮胎三复合胎侧挤出技术优化

分析全钢载重子午线轮胎三复合胎侧挤出问题产生的原因,并提出相应的解决措施。通过改进预口型和口型板设计、调整胶料配方和优化胎侧挤出工艺,有效解决了胎侧复合面形状异常、尺寸不稳定以及胎侧麻面等问题,提高了轮胎质量和生产效率。     

全钢载重子午线轮胎全息气泡原因分析及解决措施

介绍全钢载重子午线轮胎全息气泡的类型,对其产生原因进行分析,并提出解决措施。全息气泡主要分为冠部和肩部气泡,通过采取严格控制半成品部件尺寸和气孔率、确保半成品的粘合性能、合理设置后压辊形状和轨迹、合理设定硫化时间和温度以及定期检查硫化管路等措施,使全钢载重子午线轮胎全息气泡不合格率从0．8％降至0．2％以下。     

全钢载重子午线轮胎三角胶底座卷边的解决措施

分析全钢载重子午线轮胎钢丝圈贴合三角胶底座卷边的产生原因,并提出相应解决措施.钢丝圈定位盘结构和尺寸不合理以及钢丝圈贴合机的鼓片翻转块棱角弧度不合适、倒角不合理是导致三角胶正反面产生卷边的主要原因,通过采取对钢丝圈定位盘进行改造以及鼓片翻转块棱角采用倒角设计(倒角半径由2 mm增大到8 mm)等措施,基本解决了全钢载重子午线轮胎钢丝圈贴合三角胶底座卷边问题.     

全钢载重子午线轮胎市场分析

介绍了全钢载重子午线轮胎的生产状况和技术水平，并分析了其市场发展前景。目前国内轮胎企业纷纷投资建设全钢载重子午线轮胎项目，在5—10年内全钢载重子午线轮胎市场前景都会比较好。国内消化吸收并创新形成具有自主知识产权的全钢载重子午线轮胎生产技术达到国外90年代末水平。     

全钢载重子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

从设备装配、硫化工艺、胎坯和模具设计等方面分析全钢载重子午线轮胎硫化胶边的产生原因,通过采取适度调整花纹块、侧板背面加垫片、更换模壳或对花纹块分形面进行焊补维修处理、调整硫化工艺、严格控制成型和硫化环境温度及胎坯温度、对模具侧板分型处进行溢胶槽和溢胶孔加工改造等措施,基本解决了全钢载重子午线轮胎模缝胶边问题,提高了产品质量。     

全钢载重子午线轮胎肩空脱层原因分析与解决措施

分析全钢载重子午线轮胎肩空脱层现象的原因并提出相应的解决措施。结果表明,轮胎半成品部件界面污染、部分部件厚度超差、胎肩垫胶移位、易生热、帘布渗胶性能差、轮胎选用不当等是造成全钢载重子午线轮胎发生肩空脱层的主要原因,通过改进配方、优化工艺控制流程等措施,肩空脱层轮胎理赔率降低74.39%。     

全钢载重子午线轮胎胎冠全息气泡的原因分析与解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎冠全息气泡的产生原因,并提出相应的解决措施。成品轮胎胎冠全息气泡产生于带束层之间及胎面与带束层之间,主要原因是半成品粘性波动,滚压轨迹不合理会加剧此病象产生。通过调整胶料粘性以及优化成型装备结构和压合轨迹,基本可以解决此类问题。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因,并提出解决措施。通过控制内衬层和胎侧耐磨胶的胶料粘性,优化过渡层和气密层的差级设计、边厚,优化胎圈部位材料分布,加宽过渡层、减窄气密层及合理设计胎侧隔离胶片宽度和敷贴位置,并且使用无缝扇形块,有效降低了胎圈气泡的缺陷率。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因并提出相应的解决措施。通过采取避免半成品部件端点窝气、排出半成品部件贴合时层间气体以及提高胎圈材料匹配性等措施,有效降低了全钢载重子午线轮胎胎圈气泡发生率,提高了产品质量。     

全钢载重子午线轮胎生产中几个常见的质量问题

分析了引起全钢载重子午线轮胎（简称全钢胎）生产中几个常见质量问题可能的原因，并提出了相应的解决措施。常见的全钢胎半成品质量问题：混炼胶焦烧和压延帘布或胶片喷霜，主要由于混炼胶硬度大、门尼粘度高及不溶性硫黄转化为可溶性硫黄所致，应在配方中适当增大增塑剂、分散剂、防焦剂的用量并尽可能降低温升和缩短加工时间；常见的全钢胎成品质量缺陷：脱层和胎里露线，主要由于半成品复合部件有气泡、半成品部件带水、硫化程度不足及装模时胶囊未充分伸展所致，应严格控制工艺操作条件并稳定生产。     

全钢载重子午线轮胎花纹沟底裂口的原因分析及解决措施

根据对全钢载重子午线轮胎纵向花纹的应力分析,采取改善轮胎轮廓设计、优化材料分布、改善花纹沟形状、合理设计花纹沟底圆弧等方法,可改善轮胎接地压力分布和花纹受力,减小胎面胶变形,提高轮胎的耐疲劳性能,进而改善花纹沟底裂口现象。     

全钢载重子午线轮胎成型中定型过程的仿真研究

以全钢载重子午线轮胎为例,对其成型中的定型过程进行了仿真研究。利用Abaqus软件复现了全钢载重子午线轮胎成型中的定型过程,通过与试验数据进行对比,验证了有限元仿真的准确性;通过定型因子影响分析,得到定型压力和超定型宽度的设定依据,有助于提高轮胎产品的均一性和胎坯品质,保障轮胎的动平衡和均匀性。     

8R22.5全钢载重子午线轮胎的设计

介绍8R22.5全钢载重子午线轮胎的设计。结构设计:外直径931 mm,断面宽200 mm,行驶面宽度158 mm,行驶面弧度高5.095 mm,胎圈着合直径567 mm,胎圈着合宽度165.5 mm,断面水平轴位置(H_1/H_2)0.886,花纹深度15 mm,花纹饱和度72.2%,花纹周节数63。施工设计:胎面由胎面胶、基部胶和缓冲胶片组成,1~#和2~#带束层采用3×0.20+6×0.35HT钢丝帘线,3~#带束层采用5×0.30HI钢丝帘线,胎体采用3+9+15×0.175+0.15NT钢丝帘线,采用一次法成型机成型、蒸锅式硫化机硫化。成品性能试验结果表明,成品轮胎的充气外缘尺寸、强度性能和耐久性能均达到相应设计和国家标准要求,高速性能达到企业标准要求。     

全钢载重子午线轮胎的内在质量问题及防止措施

总结了全钢载重子午线轮胎在Ｘ射线检测中常见的质量问题及其防止措施。应严格工艺要求，保证带束层和胎体帘布的压延密度及裁断尺寸符合施工标准；保证胶料和帘布新鲜，调整好设备状态和风压等工艺参数，消除带束层级差不均或齐边、散线、帘线弯曲以及胎体接头裂开、帘线裂缝、弯曲、交叉等质量问题。