数字化制造技术在电解加工中的应用

探讨了数字化制造技术在电解加工中应用的可能性，指出电解加工数字化制造技术将是电解加工发展的方向，会产生显著的技术经济效益，对数字化制造技术在未来电解加工中的应用方向提出了看法。     

微细电解加工机理探讨

介绍了微细电解加工技术的原理和特点，通过对其加工工艺的分析，简述了在微细电解加工过程中，影响其加工速度、精度、效率的主要因素，并通过对这些因素的综合分析，总结了制约微细电解加工技术应用的因素和进行微细电解加工应具备的基本条件。最后，针对微细电解加工技术的现状，对其发展提出了新的展望。     

基于BP神经网络的电解加工故障诊断方法研究

针对机匣电解加工工艺复杂、加工环境封闭且故障发生时特征不明显、诊断不及时等问题，提出一种利用遗传算法优化BP神经网络的电解加工状态预测与故障诊断方法，不依赖于加工人员的诊断经验。通过对机匣电解加工过程进行故障诊断试验，表明正常情况下优化后的BP神经网络的识别准确率可达95%，该方法为机匣电解加工故障诊断提供了一种新的模式，有效提高机匣电解加工的可靠性。     

电解研磨复合球面加工的研究

基于展成式球面成形原理及电解研磨复合加工方法，开发出一种电解研磨复合加工新方法－电解研磨复合球面加工。阐述了该方法的特点及加工参数的选择原则。加工不锈钢球面时，可获得Ｒｚ０．０７μｍ的粗糙度。     

一种与刷镀对应的电化学加工工艺方法：———手工电解加工

阐述了手工电解加工方法的特点和应用情况，结合典型电解液手工电解加工的实验结果，分析了可能的加工机理。     

一种与刷镀对应的电化学加工工艺方法──手工电解加工

阐述了手工电解加工方法的特点和应用情况，结合典型电解液手工电解加工的实验结果，分析了可能的加工机理。     

交流电解加工试验

使用交流电进行电解加工试验，与直流电解加工的生产率等指标进行比较，对交流电解加工的实用性进行了初步探讨。     

锻借电解加工新技术

介绍了采用非线性电解液、脉冲电流加工和振动进行给加工的锻模电解加工新技术，分析了锻模电解加工的经济性。     

脉冲电流电解加工技术在锻模生产中的应用

通过对脉冲电流电解加工特点分析以及应用实例，说明脉冲电流电解加工技术用于锻模型腔加工，可以进一步提高锻模制造水平，满足精密锻模加工要求。     

交流电解加工试验

使用交流电进行电解加工试验，与直流电解加工的生产率等指标进行比较，对交流电解加工的实用性进行了初步探讨。     

工件低频振动对微细电解加工材料蚀除速度的影响

基于电化学阳极溶解原理的微细电解加工技术在特种加工技术中占据着重要的地位。然而,微小间隙内电解液更新困难、电解产物难以及时有效排出,一直是制约该技术发展的瓶颈。利用自行设计的低频振动装置,通过工件低频振动辅助的方法进行微小孔电解加工实验,结果表明：该方法改善了加工区域的流场条件,促进了加工区域电解产物的输运及电解液的更新,显著提高了工件材料的蚀除速度。     

整体叶盘电解旋转套料加工实验研究

为了提高整体叶盘的加工效率、降低加工成本,开展了整体叶盘扭曲叶片电解预加工实验研究。通过分析叶型结构及对电极片内孔尺寸进行理论计算,设计了整体式加工阴极,并针对TC17钛合金材料开展了加工实验。结果表明:采用整体式加工阴极的电解加工方法能一次性去除大部分金属,实现整体叶盘大扭曲叶片的小余量一次性成形加工,叶型单边最小余量为2 mm。     

涡轮叶片电解加工阴极设计方法研究

电解加工技术是目前航天航空发动机核心零部件涡轮叶片的主要加工方法之一。叶片电解加工工具阴极设计方法与修正是提高叶片电解加工精度的关键。电解加工中阴极进给角度、工件装夹角度和工件型面法线方向夹角的规范性和均匀性是影响阴极设计准确性的重要因素。分析某小型发动机涡轮转子叶片三维模型结构,建立叶片型面上各采样点对应的阴极工具型面加工间隙的分布规律模型。优化阴极进给角度与毛坯件装夹角度,结合电场仿真分析进行优化,研究提高阴极型面设计精确度的电解加工阴极型面模型的设计方法。     

电解加工的流场设计

简要阐明了电解加工广义流场设计的主要内容。指出了过去有关电解液供给方法分类的局限性,根据各种类型零件电解加工流场设计的特征,提出了新的分类方法。     

基于磁场复合和高频、窄脉冲电流电解加工的试验研究

通过磁场复合和高频、窄脉冲电流电解加工工艺,实现了薄壁大面积(10 000mm2)型面铝基材料零件的稳定小间隙加工.试验研究中采用高频、窄脉冲电流,解决了加工间隙流场不均匀的问题;采用磁场复合电解加工工艺方法,解决了试件的表面质量差和杂散腐蚀严重的问题.     

Electrochemical drilling with vacuum extraction of electrolyte

Forward flow pattern of electrolyte is widely used in electrochemical drilling (ECD) process. But electrolyte in the machining gap presents a sharp divergent flow which causes an abnormal dissolution and even harmful sparking. Reverse flow of electrolyte leads to a stable machining process but is rarely used due to the poor application feasibility. In this paper, an electrochemical drilling method with vacuum extraction of electrolyte has been proposed. Vacuum extraction of electrolyte greatly facilitates the application of reverse flow in electrochemical drilling. Flow distributions along the machining gap with different electrolyte flow pattern are compared numerically and experimentally. Reverse flow using vacuum extraction is shown to improve the process stability while diminishing sparking and formation of striations. Machining characteristics of vacuum extraction are investigated experimentally. To minimize the radial overcut of machined hole by electrochemical machining with vacuum extraction of electrolyte, the orthogonal design is used to optimize process parameters such as initial machining gap, applied voltage, tool feed rate, and electrolyte concentration. Good results have been obtained in the experiments with optimized parameters.     

某型航空发动机燃油喷嘴旋流室的微细电解加工研究

针对某型航空发动机燃油喷嘴结构尺寸微小、材料硬度较高、切削加工困难等问题,介绍了微细电解加工的原理和实验装置,制备了微细棒状工具电极和三角形钩状成形电极,利用分层电解铣削进行粗加工快速去除工件多余材料,再利用环形扫描电解铣削进行旋流室全锥面的精加工,实现了发动机喷嘴微小尺寸旋流室的微细电解加工成形,达到加工精度和表面质量要求。研究表明,微细电解铣削加工是加工金属材料微小结构的有效可行的方法。     

磨粒高速流动电解机械复合光整加工方法研究

针对复杂型面金属零件的光整加工,提出磨粒高速流动电解机械复合光整加工方法:采用随电解液高速流动的微小磨粒,通过加工过程中的电化学溶解和磨粒连续微量划擦,改善工件表面质量。通过对比试验分析了复合加工、纯电解加工和纯磨粒高速流动加工等3种方法对加工效果的影响,并用单因素法加工不锈钢工件,分析不同试验因素对工件表面粗糙度的影响。结果表明:采用复合光整加工方法能有效提高光整加工效率,降低工件表面粗糙度,获得较好的加工效果;当加工电压为5 V,加工间隙为2 mm,使用粒径为75~106 μm的Al₂O₃磨粒加工5 min时,工件表面粗糙度可以达到0.17 μm。      

电解加工机匣型面试验研究

电解加工技术以其自身的特点和优势,被应用于航空发动机机匣型面的加工。该项技术不仅适用于军机制造,对于民机制造也有广泛的应用前景。以某典型航空发动机机匣为例,对机匣电解加工技术进行了研究,其研究结果对机匣类零件的电解加工具有指导意义。     

Tube electrode high-speed electrochemical discharge drilling using low-conductivity salt solution

Film cooling holes are widely used in the aerospace industry, and their fabrication requires high machining speed and accuracy, as well as good surface quality. Tube electrode high-speed electrochemical discharge drilling (TSECDD) is a promising hybrid machining method for the fabrication of film cooling holes in difficult-to-machine superalloys. An electrochemical reaction can occur if a low-conductivity salt solution is used in the drilling. Materials can also be removed at a high speed using electrical discharge machining (EDM). Thus, TSECDD and electrochemical machining (ECM) can be combined into a unique machining process using a low-conductivity salt solution. This machining process achieves both a high machining speed and good surface finish. In this study, the material removal mechanism of TSECDD was studied using a low-conductivity salt solution, and comparisons with high-speed electrical discharge drilling were made. The performance of the process was investigated using salt solutions of various conductivities. The results show that there are different material removal mechanisms in the frontal gap and the lateral gap and that, in the latter, there is a transition from EDM to ECM. Experiments conducted using TSECDD confirm that the use of this process with a low-conductivity salt solution can improve the machining surface and machining efficiency achieved. The results also show that the use of a low-conductivity solution improves the material removal rate, the hole diameter, and the taper angle.