球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。     

泵体铸造缺陷分析及改进

为减少某泵体铸件生产过程中出现的缺陷,借助Procast软件分析缺陷成因,优化铸造工艺和铸件结构,对改进效果进行了模拟和实验验证。结果表明:合适的浇注速度和冒口坡度可以使液流平稳,避免砂眼缺陷出现。优化泵体结构和尺寸,减小底部热节,成功消除了缩孔缺陷。     

基于ProCAST的支架铸件浇注系统优化设计

为了提高铸钢件质量,利用ProCAST软件对支架铸件进行了浇注过程仿真,分析了铸件浇注系统结构和冒口尺寸大小及位置,并分析了铸件的充型、凝固和缩孔缩松分布状况。通过改进工艺调整了缺陷部位。结果表明:铸件完全充满,缺陷均控制在铸件的浇注系统及冒口处,支架表面没有缺陷。     

Z-Cast软件在轮毂铸钢件铸造工艺改进上的应用

轮毂铸钢件在生产过程中被发现有缩孔、缩松缺陷.运用Z-Cast软件对其铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因.在此基础上,通过Z-Cast软件不断调整冒口、浇注系统的尺寸和结构,并进行充型和凝固模拟,最终获得了合适的工艺.结果表明:最终工艺中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,有效解决了生产过程中出现的问题,保证了铸件质量.     

轮毂铸造工艺设计及数值模拟

轮毂是装在汽车轴上的金属部件,要求抗疲劳能力强。采用AnyCasting模拟软件对轮毂进行充型和凝固模拟以及缺陷预测,对浇注系统各浇道截面及尺寸进行详细计算,配合使用冒口和冷铁,将铸造缺陷减少到最低程度,大部分缺陷转移到冒口和浇注系统,从而找到最佳工艺参数,为轮毂生产提供了电脑辅助设计,保证了轮毂的生产质量。     

检衡车砝码体铸造工艺改进

通过改变冒口的形式及位置,用低温浇注、高温补浇冒口及倾斜浇注等方法,解决了砝码体铸件内部缩孔和缩松的缺陷.通过对芯砂成分及含量的调整,增加冷铁数量,消除了调重孔砂芯烧结粘砂缺陷,保证了调重孔的尺寸精度及表面质量.     

床头箱灰铸铁件铸造工艺设计及模拟辅助优化

从灰铸铁床头箱铸件的结构和技术要求出发，阐述了该件铸造工艺设计过程，并使用UG软件对床头箱零件的三维结构和浇冒口系统进行建模。综合比较浇注位置及分型面位置，采用了半封闭底注式浇注方案，借助ProCAST软件对铸件的充型和凝固过程进行模拟分析，并对冒口和冷铁的尺寸和位置进行了优化设计。结果表明，采用底注式浇注方案，铸件充型平稳且完整，能有效避免浇不足、冲砂等缺陷。优化后的冒口和冷铁使铸件具有合理的凝固顺序，冒口作为最后凝固部位，可望消除重要加工面的缩松缩孔缺陷，确保床头箱铸件的质量要求。     

大型轴承底座铸造工艺设计优化

介绍了轴承底座的铸件结构及技术要求。利用数值模拟软件,对工艺方案一可能产生的缩松问题进行模拟分析。之后,对方案一的工艺进行了改进:将方案一的卧置造型、卧置浇注工艺改为卧置造型、竖直浇注工艺;采用底注式浇注系统;更改冒口位置,并将原来的1个φ150 mm的发热冒口改为2个尺寸分别为φ150 mm和φ60 mm的冒口。生产结果显示,铸件没有缩松缺陷,满足了客户要求。     

球墨铸铁差速器壳体缩松缺陷的防止措施

对差速器壳体铸件在内部密封槽内和保温冒口根部出现的缩松问题进行了分析,认为原工艺中保温冒口补缩能力不足和冒口颈设计尺寸大是产生缺陷的原因.通过采用4个顶冒口雨淋式浇注工艺,将冒口颈优化为喇叭形,均衡了温度场,使铸件实现了顺序凝固,从而消除了铸件缩松缺陷.最后指出:在解决铸件内部缩松问题时,如果采取了冒口补缩方式,但铸件...     

链轮体铸钢件的铸造工艺优化

运用V-Cast软件对链轮体铸钢件铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过V-Cast软件不断调整补贴、冒口、浇注系统、冷铁的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:方案Ⅲ中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

回转窑球面瓦铸造工艺的改进

介绍了HT250球面瓦铸件原铸造工艺因采用粘土砂干型+水玻璃砂芯,废品率较高;内腔冷却水通道曾用钢板焊接件,引起冷却效果不好、容易漏水等问题。通过采用水玻璃砂制作铸型,呋喃树脂砂制作砂芯,严格控制铁液成分和浇注温度等措施后,提高了铸件合格率,降低了生产成本。     

球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。     

Insulation effect of air cavity in sand mold using 3D printing technology

The insulation effect of the air cavity surrounding the riser in a 3D printed sand mold was studied. The influence of the air cavity on heat flux was theoretically analyzed. The results demonstrated that the heat flux of the air cavity in the 3D printed sand mold was significantly less than that of resin-bonded sand. The insulation effect of the air cavity in sand molds for a cylinder casting and a stress-frame casting were simulated using software COMSOL. The results illustrated that the air cavity could be used to insulate the riser and it was more suitable for a lower melting point metal casting. An air cavity with 10-15 mm width and 5-10 mm away from the riser can significantly prolong the solidification of the riser by over 10%. Meanwhile, the sand mold for the stressframe was made by 3D printing technology and poured with aluminum alloy A356 melt. The experiment results showed that the presence of the air cavity led to a 12.5% increase of the solidification time of its riser.     

微观组织对A201铝合金铸件机械性能之研究

系统改变A201铝合金平板铸件的长度、厚度及冒口大小,探讨微观组织中微孔隙量及树枝状晶胞尺寸(DCS)对A201铸件抗拉强度及伸长率的影响程度,进而于铸造实务工作时,可为冒口设计及金属凝固之参考,为研究的目的。砂型的种类有三种,分别是100%石英砂的A类石英砂、50%石英砂及50%铬砂的B类、及100%铬砂的C类。实验结果显示,A201铝合金平板铸件的机械性质同时受空孔量及DCS之影响,当微孔隙量增加及DCS变大时,均会降低铸件的抗拉强度及伸长率,其中微孔隙量影响为主要的因素。     

冒口对A201(0.75%Ag)铝合金平板铸件力学性能影响的研究

系统地改变A201(0.75%Ag)铝合金平板铸件的长度、厚度及冒口大小,以探讨这些冒口对不同尺寸A201平板铸件抗拉强度及微孔隙的影响程度,进而在铸造生产中,可为冒口设计及金属凝固控制提供参考。型砂为100%硅砂。试验结果表明,A201铝合金平板铸件的力学性能及微孔隙受冒口补充的影响,当微孔隙增加时,会降低铸件的抗拉强度及伸长率。     

气缸体类铸铁件厚大热节处冒口的优化设计

分析了目前砂型铸造生产中气缸体类铸铁件厚大热节处常用的传统补缩冒口(耳冒口)或出气冒口(飞边冒口的补缩情况)的补缩情况，简要介绍了压边冒口应用于气缸体类铸铁件的作用和效果；重点论述在气缸体类铸铁件“中部”厚大热节处应用缩颈冒口的工艺优化设计理念和技巧，及其所达到的良好技术经济效果。     

A201平板铸件健全性与抗拉强度及X光检验关系之探讨

系统改变A201铝合金平板铸件的长度、厚度及冒口尺寸,以探讨不同铸造条件下,A201平板铸件相对位置的力学性能与X射线检测结果之间的关系,可为冒口设计及金属凝固提供参考.型砂为100%硅砂.试验结果表明,A201铝合金平板铸件的力学强度与X射线照相试片等级不存在绝对的对应关系.     

石英砂的相变与换向器套筒铸件变形

针对用呋喃树脂砂工艺生产牵引电机换向器套筒出现变形、裂纹等铸造缺陷,从分散热量入手,后用石英砂的相变理论改变造型材料解决生产难题.     

引导轮铸件的V法铸造工艺研究

介绍了V法铸造工艺充型过程原理。详细阐述了生产引导轮的V法铸造工艺:为降低金属液在型腔中的流动速度,避免紊流产生,采用开放式浇注系统,并加大横浇道和内浇道的尺寸。选用特制的暗冒口,轮毂部位设置明冒口,其顶部设排气孔;砂芯表面涂刷涂料;覆膜的真空度保持在-0.03~-0.04 MPa;浇注时的负压度维持在-0.055~-0.04 MPa;采用粒度为50~100目的海砂,浇注温度控制在1 520~1 540℃。最终生产的铸件质量全面达到技术要求。