稀土及氧含量对烧结Nd-Fe-B磁体退磁曲线方形度的影响

采用粉末冶金工艺制备烧结Nd-Fe-B磁体。分析了稀土及氧含量对磁体退磁曲线方形度的影响。结果表明,在相同的工艺条件下,稀土含量高有利于磁体方形度的改善;在相同的稀土含量条件下,氧含量低的磁体方形度优于氧含量高的磁体。对稀土含量为13.5at%时,从0.15%的磁体氧含量开始磁体方形度随着氧含量的增加逐渐下降;考虑到稀土与氧反应生成稀土氧化物使磁体的净稀土含量下降,磁体的方形度随着净稀土量的增加而逐步提高,当净稀土含量达13.08at%,磁体方形度开始略有下降。     

影响烧结Nd-Fe-B磁体退磁曲线方形度的因素

通过分析具有不同退磁曲线方形度的磁体发现，烧结体的显微组织对磁体的方形度有很大影响，磁体中晶粒的异常长大会严重恶化磁体的方形度，晶粒的形状及晶界相等影响到退磁场的大小，进而影响到磁体的方形度，添加元素影响到磁体中的相结构和相分布，对反磁化场的均匀性有所影响。     

烧结过程对Nd-Fe-B永磁材料性能的影响

应用粉末冶金工艺制备烧结Nd-Fe-B永磁材料样品,分析了烧结过程对材料磁性能与力学性能的影响.当烧结温度为1353K时,随着烧结时间由0.25h延长至24h,材料内禀矫顽力与抗弯强度首先显著增大,而后表现出比较明显的下降趋势;材料剩磁与维氏硬度则首先大幅度上升,而后表现出较为缓慢的升高趋势.合理选择烧结工艺参数,提高材料相对密度,减小平均晶粒尺寸,既有利于材料获得优良的磁性能,亦可以改善材料的力学性能.     

低成本与高性能烧结Nd-Fe-B磁体工业生产技术

国内一些小型烧结Nd-Fe-B磁体生产企业,其设备配置比较简单,生产过程控制比较粗放。针对这样的情况,通过适当改进铸锭技术与烧结技术,优化合金成分设计,复合添加Nb、Cu、Al元素,不使用或者使用少量Dy添加元素,实现了N38、N42、N45、N42H等中、高性能档次烧结Nd-Fe-B磁体的工业生产。生产效率高,产品制造成本显著降低。     

烧结Nd-Fe-B磁体在电机应用中的力学分析

研究了烧结Nd-Fe-B磁体沿平行和垂直取向方向的抗弯强度、断裂韧度以及微观结构,发现其力学性能沿不同取向方向存在较大差异。探讨了烧结Nd-Fe-B磁体力学各向异性的起因,分析表明:烧结Nd-Fe-B磁体力学各向异性来源于结晶过程中晶粒生长的各向异性,从而产生了富Nd相相对于主相的择优分布。由于磁粉因磁场取向使这种择优分布得以保留,进而产生了烧结Nd-Fe-B磁体力学强度各向异性。     

回火处理对烧结Nd-Fe-B磁体结构与磁性能的影响

应用常规粉末冶金工艺制备(Pr-Nd)32Dy0.60FebalNb0.75Cu0.20Al0.55B1.15烧结磁体,分析了回火处理对磁体显微组织、取向度、磁性能的影响.结果表明,回火处理之后,显微组织中富Nd相分布较为均匀,不存在薄层状富Nd相的晶粒边界数量减少,同时富B相数量增加,磁体取向度稍有提高,磁体内禀矫顽...     

渗Dy烧结Nd-Fe-B磁体矫顽力温度稳定性

将3 mm厚的N40SH牌号烧结Nd-Fe-B磁体进行热蒸发渗Dy处理,研究了渗Dy磁体的微观结构及温度稳定性。结果表明,渗Dy磁体中Dy分布存在两方面的不均匀性,一是磁体表层晶粒上形成"核-壳"结构,"壳"中富集Dy并形成(Pr,Nd,Dy)_2Fe_(14)B相。二是从磁体表层向内部Dy含量降低。渗Dy处理后,常温下磁体矫顽力增加6.26 k Oe。温度系数和磁通老化损失分析表明,渗Dy磁体的温度稳定性优于基体磁体,而比同等矫顽力的常规磁体略差。     

Nd-Fe-B磁体烧结致密化过程与致密化机制

定量描述了Nd-Fe-B磁体的烧结致密化过程,分析了有效稀土含量、合金粉末粒度对烧结致密化过程的影响,研究了Nd-Fe-B磁体烧结过程的致密化机制。Nd-Fe-B磁体烧结致密化过程可分为三个阶段,即致密化过程迅速进行阶段、缓慢进行阶段、相对稳定阶段;随着烧结温度的上升,第一阶段表现得更为突出,第二阶段对应的烧结时段大大缩短。有效稀土含量的提高、合金粉末粒度的减小显著促进Nd-Fe-B磁体烧结致密化过程。主相颗粒重排以及主相颗粒长大与形状适位性变化是Nd-Fe-B磁体烧结过程的两类主要致密化机制,而且后者对磁体实现完全致密化起着决定性的作用。     

烧结工艺对Nd-Fe-B磁体结构、磁性能与温度稳定性的影响

应用速凝薄带、氢爆碎技术制备Nd22.8Pr7.8Dy1.6FebalNb0.55Cu0.2Al0.75B1.02烧结磁体。探讨了一步烧结、二步烧结方法对磁体显微组织、磁性能及其温度稳定性的影响。选择合适的烧结工艺制度有利于磁体得到致密、精细、均匀的显微组织,提高磁性能并改善温度稳定性。在本试验条件下,于1338K烧结保持2h,磁体密度达到7.58g/cm3,平均晶粒尺寸为7.4μm,晶粒尺寸分布均匀;其Br、Hcj、(BH)max分别达到1.22T、1753.7kA/m、290.1kJ/m3;当L/D=0.1时,在393K保持2h,其开路磁通不可逆损失仅为0.65%。     

生坯密度对烧结Nd-Fe-B磁体微结构与磁性能的影响

结合国内烧结Nd—Fe—B磁体工业生产过程，研究了压制成型生坯密度对烧结Nd—Fe—B磁体致密化程度，显微组织、取向度及磁性能的影响。实验结果表明，生坯密度的提高可促进烧结致密化过程，抑制烧结过程晶粒的不均匀长大，提高取向度，改善磁性能。     

烧结NdFeB磁体镀层缺陷分析

应用SEM、EDAX观察分析了烧结NdFeB磁体金属Ni镀层麻点、洼坑等缺陷处的基体显微组织、发现镀层缺陷部位磁体显微组织皆为异常粗大晶粒区。从磁体制造工艺角度讲座了镀层缺陷产生的原因,提出了避免镀层缺陷的途径。     

烧结Nd-Fe-B磁体在电机应用中的力学分析

研究了烧结Nd-Fe-B磁体沿平行和垂直取向方向的抗弯强度、断裂韧度以及微观结构,发现其力学性能沿不同取向方向存在较大差异。探讨了烧结Nd-Fe-B磁体力学各向异性的起因,分析表明：烧结Nd-Fe-B磁体力学各向异性来源于结晶过程中晶粒生长的各向异性,从而产生了富Nd相相对于主相的择优分布。由于磁粉因磁场取向使这种择优分布得以保留,进而产生了烧结Nd-Fe-B磁体力学强度各向异性。     

烧结钕铁硼永磁高性能化的关键及途径

从优化微观组织结构的角度，对制备高性能烧结NdFeB磁体的途径和技术的进展进行了阐述，包括：降低稀土钕含量，优化合金成分，片铸工艺，氢爆及防氧化处理。     

NdFeB磁体最高使用温度的确定

依据NdFeB磁体的温度特性及工作状态,导出了NdFeB磁体最高使用温度的近似计算公式,从而能对具有某一矫顽力的NdFeB磁体所能使用的最高温度进行理论推测;亦可根据磁体工作时所要承受的最高温度推断磁体应有的矫顽力,合理选用相应牌号磁体。     

新技术、新设备在NdFeB稀土磁体生产中的应用之四——烧结工艺

针对NdFeB磁体的特点,根据相关技术需求,中国已开发出一整套有自已特色的生产设备,能有效生产高档磁体。前文分别介绍了NdFeB磁性合金的制备新工艺--速凝铸片（SC）制备工艺和设备、氢爆碎及气流磨（HD＋JM）制粉以及磁场取向成形工艺与设备,本文是系列文章的第四篇,侧重介绍烧结工艺的理论基础。     

Nd-Fe-B磁粉对粘结磁体性能的影响

通过对MQP－B磁粉与国产快淬粉的比较，发现两种原料粉的物理性能存在明显的差异。分别用两种磁粉制作了粘结磁体，发现在压制过程中磁粉有不同的表现，发生了不同程度的破碎，由此引起的磁体磁性能降低幅度也不同。分析认为，除了磁粉的磁性能外，影响磁体性能的因素还有原料粉的形态、硬度、流动性、表面形貌和成型后磁粉的损伤情况。